pg电子模拟器平台一种压铸件全自动去毛刺设备pdf

　　pg电子模拟器平台一种压铸件全自动去毛刺设备pdf五金本发明公开了一种压铸件全自动去毛刺设备，包括柜体，所述柜体内的上面从左到右依次设置有侧面去毛刺机构、内孔去毛刺机构和打磨机构，所述侧面去毛刺机构包括侧面固定座，所述侧面固定座上面的左端设置有推动第一气缸，所述推动第一气缸的右侧设置有推进装置，所述推进装置的右侧设置有下压装置，所述下压装置的右侧设置有旋转装置，所述侧面去毛刺机构的前侧设置有第一中转装置，所述第一中转装置的前侧设置有链板输送机，所述链板输送机的右端设置有第二中转装置，所述第二中转装置的右侧设置有第三中转装置，所述第三中转装置的前侧设

　　(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 CN 113910045 A (43)申请公布日 2022.01.11 (21)申请号 0.4 (22)申请日 2021.10.25 (71)申请人 深圳市日昭自动化设备有限公司 地址 518000 广东省深圳市龙华区观澜街 道桂花社区观光路1136号厂房三101 (72)发明人 胡安喜 (74)专利代理机构 深圳众邦专利代理有限公司 44545 代理人 李国松 (51)Int.Cl. B24B 9/04 (2006.01) B24B 27/00 (2006.01) B24B 41/00 (2006.01) B24B 41/02 (2006.01) B24B 41/06 (2012.01) 权利要求书3页 说明书7页 附图11页 (54)发明名称 一种压铸件全自动去毛刺设备 (57)摘要 本发明公开了一种压铸件全自动去毛刺设 备，包括柜体，所述柜体内的上面从左到右依次 设置有侧面去毛刺机构、内孔去毛刺机构和打磨 机构，所述侧面去毛刺机构包括侧面固定座，所 述侧面固定座上面的左端设置有推动第一气缸， 所述推动第一气缸的右侧设置有推进装置，所述 推进装置的右侧设置有下压装置，所述下压装置 的右侧设置有旋转装置，所述侧面去毛刺机构的 前侧设置有第一中转装置，所述第一中转装置的 前侧设置有链板输送机，所述链板输送机的右端 设置有第二中转装置，所述第二中转装置的右侧 设置有第三中转装置，所述第三中转装置的前侧 A 设置有下料机构，减少人工劳动强度，提高了工 5 作效率和质量，具有良好的市场应用价值。 4 0 0 1 9 3 1 1 N C CN 113910045 A 权利要求书 1/3页 1.一种压铸件全自动去毛刺设备，其特征在于，包括柜体，所述柜体内的上面从左到右 依次设置有侧面去毛刺机构、内孔去毛刺机构和打磨机构，所述侧面去毛刺机构包括侧面 固定座，所述侧面固定座上面的左端设置有推动第一气缸，所述推动第一气缸的右侧设置 有推进装置，所述推进装置的右侧设置有下压装置，所述下压装置的右侧设置有旋转装置， 所述侧面去毛刺机构的前侧设置有第一中转装置，所述第一中转装置的前侧设置有链板输 送机，所述链板输送机的右端设置有第二中转装置，所述第二中转装置的右侧设置有第三 中转装置，所述第三中转装置的前侧设置有下料机构。 2.根据权利要求1所述的一种压铸件全自动去毛刺设备，其特征在于，所述推进装置包 括推进直线导轨，所述推进直线导轨共有两根分别设置在所述侧面固定座上，两根所述推 进直线导轨的滑块上设置有推进固定座，所述推进固定座上面的前后端分别设置有驱动第 一模组和驱动第二模组，所述驱动第一模组包括推进支架，所述推进支架内贯穿设置有推 进电机，所述推进电机的转轴上设置有推进磨头，所述驱动第一模组的后侧设置有推进固 定架，所述驱动第二模组和所述驱动第一模组的结构相同。 3.根据权利要求1所述的一种压铸件全自动去毛刺设备，其特征在于，所述下压装置包 括下压固定板，所述下压固定板下表面的前后端分别设置在两根所述推进直线导轨的滑块 上，所述下压固定板上表面的前后端分别设置有缓冲模组，所述下压固定板的中部设置有 下压支撑架，所述下压支撑架的右侧面设置有下压连接架，所述推动第一气缸的工作端贯 穿所述推进固定架与所述下压连接架的左侧面固定连接，所述下压连接架的上侧水平设置 有下压第一气缸，所述下压第一气缸的工作端与所述推进固定架的右侧面固定连接，所述 下压支撑架的上表面垂直贯穿设置有下压第二气缸，所述下压支撑架的右端垂直对称设置 有下压导柱，两根所述下压导柱的上部活动设置有下压安装架，所述下压安装架下表面的 前后端分别设置有下压手指气缸，两个下压手指气缸的下表面分别设置有下压轴承座，所 述下压轴承座的圆心内垂直活动设置有下压转轴，两个所述下压手指气缸的工作端分别设 置有下压夹爪。 4.根据权利要求1所述的一种压铸件全自动去毛刺设备，其特征在于，所述旋转装置包 括旋转固定座，所述旋转固定座下表面的前后端分别垂直设置有旋转伺服电机，所述旋转 固定座上表面的左侧边水平设置有旋转直线导轨，所述旋转直线导轨前后端的滑块上分别 设置有刀片固定座，两个所述刀片固定座的上面分别设置有旋转刀片，所述旋转直线导轨 前后端的右侧分别设置有旋转气缸，两个所述旋转气缸的工作端分别与两个所述刀片固定 座的右侧面固定连接，所述旋转直线导轨的前后侧分别垂直设置有旋转轴承座，两个所述 旋转轴承座的圆心贯穿设置有旋转转轴，两根所述旋转转轴的上端分别贯穿设置有旋转定 位座，两根所述旋转转轴的下端分别通过旋转同步带与两个所述旋转伺服电机的转轴活动 连接，所述旋转固定座的前后侧分别设置有旋转缓冲模组。 5.根据权利要求1所述的一种压铸件全自动去毛刺设备，其特征在于，所述内孔去毛刺 机构包括内孔支撑架，所述内孔支撑架的左右侧面分别设置有内孔移栽装置，所述内孔支 撑架的后侧面分别水平设置有第一直线滑台，两个所述第一直线滑台的滑块上分别垂直设 置有第二直线滑台，两个所述第二直线滑台的滑块上分别设置有内孔固定座，两个所述内 孔固定座分别贯穿设置有内孔电机，两个所述内孔电机的转轴上分别设置有内孔磨头，所 述内孔支撑架内水平对称设置有直线定位装置，所述直线页 和直线第二定位模组，所述直线第一定位模组包括定位直线滑台，所述定位直线滑台的内 侧水平设置有定位直线导轨，所述定位直线滑台和所述定位直线导轨的滑台上水平设置有 定位固定板，所述定位固定板的上表面前后对称设置有定位手指气缸，两个所述定位手指 气缸的工作端分别设置有定位夹爪，两个所述夹爪内侧分别设置有前后对称内孔定位座， 所述直线第二定位模组和所述直线第一定位模组的结构相同。 6.根据权利要求1所述的一种压铸件全自动去毛刺设备，其特征在于，所述打磨机构包 括打磨安装座，所述打磨安装座上面的左侧设置有打磨装置，所述打磨装置的右侧设置有 抛光装置，所述打磨固定座的前侧设置有打磨定位装置，所述打磨装置包括包括打磨固定 架，所述打磨固定架的左侧面设置有打磨第一伺服电机，所述打磨第一伺服电机的转轴贯 穿所述打磨固定架的中部，所述转轴的中部设置有打磨凸轮，所述打磨固定架内的左右侧 壁上分别垂直对称设置有打磨直线导轨，四根所述打磨直线导轨的滑块上水平设置有打磨 支架，所述打磨支架的后端贯穿设置有打磨第二伺服电机，所述打磨支架的中部贯穿活动 设置有打磨转轴，所述打磨转轴与所述打磨凸轮相互配合，所述打磨转轴的前后侧分别贯 穿活动设置有打磨导向柱，两根打磨导向柱的顶端水平设置有调节模组。 7.根据权利要求6所述的一种压铸件全自动去毛刺设备，其特征在于，所述调节模组包 括调节安装架，所述调节安装架的前端左右对称活动设置有调节第一轮，所述调节安装架 的中部水平设置有调节直线导轨，所述调节直线导轨的滑块上设置有调节第二安装架，所 述调节第二安装架的前端贯穿活动设置有调节第二轮，所述调节直线导轨的后侧设置有调 节第一气缸，所述调节第一气缸的工作端与调节第二安装架的后侧面固定连接，所述调节 第一气缸的后侧设置有调节第三安装架，所述调节第三安装架的后端贯穿活动设置有调节 第三轮，所述调节第三轮贯穿设置在所述打磨第二伺服电机的转轴上，所述调节第三轮和 两个所述调节第一轮分别通过调节砂带活动连接，所述调节安装架的右侧面设置有调节第 二气缸，所述调节第二气缸的工作端设置有调节第四安装架，所述调节第四安装架的左端 贯穿活动设置有调节第四轮。 8.根据权利要求6所述的一种压铸件全自动去毛刺设备，其特征在于，所述打磨定位装 置包括打磨定位第一直线滑台，所述打磨定位第一直线滑台的滑块上水平设置有打磨定位 第二直线滑台，所述打磨定位第二直线滑台的滑块上设置有打磨定位固定座，所述打磨定 位固定座的内设置有打磨定位伺服电机，所述打磨定位伺服电机的转轴贯穿所述打磨定位 固定座的顶端，所述打磨定位固定座的上面设置有打磨定位减速器，所述打磨定位减速器 下面的转轴与所述打磨定位伺服电机的转轴固定连接，所述打磨定位减速器上面的转轴设 置有打磨定位座，所述打磨定位座的上面设置有打磨定位手指气缸，所述打磨定位手指气 缸的工作端设置打磨定位气爪。 9.根据权利要求1所述的一种压铸件全自动去毛刺设备，其特征在于，所述下料机构包 括下料框架体，所述下料框架体的上面设置有下料中转装置，所述下料框架体内的左端设 置有下料第一升降装置，所述下料第一升降装置的右侧设置有下料第二升降装置；所述下 料第一升降装置包括升降模组，所述升降模组包括升降固定架，所述升降固定架的前端垂 直贯穿设置有升降伺服电机，所述升降固定架的前侧面垂直设置有升降直线滑台，所述升 降伺服电机通过升降同步带与所述升降直线滑台的下端活动连接，所述升降直线滑台的左 右侧分别垂直设置有升降直线导轨，所述升降直线滑台和两根所述升降直线页 设置有升降支撑架，所述升降模组的左右侧分别设置有下料定位第一模组。 10.根据权利要求9所述的一种压铸件全自动去毛刺设备，其特征在于，所述下料定位 第一模组包括下料定位板，所述下料定位板共有两块，两块所述下料定位板后侧面的上下 端分别水平设置有下料定位固定杆，四根所述下料定位固定杆的后端分别贯穿活动设置有 下料定位座，四个所述下料定位座分别设置在所述下料框架体上，所述下料定位第一模组 的左右侧分别设置有下料定位第二模组和下料定位第三模组，所述下料定位第二模组和所 述下料定位第三模组与所述下料定位第一模组的结构相同，所述下料第一升降装置和所述 下料第二升降装置的结构相同。 4 4 CN 113910045 A 说明书 1/7页 一种压铸件全自动去毛刺设备 技术领域 [0001] 本发明涉及到压铸件全自动去毛刺设备领域，尤其涉及一种压铸件全自动去毛刺 设备。 背景技术 [0002] 压铸件是一种压力铸造的零件，压铸过程涉及合金的熔化、压射以及在模具中凝 固成型等工艺过程，导致压铸得到的各种压铸件表面往往会出现毛刺、颗粒，外形也存在误 差，而且也影响其使用质量，因此，需要进行去毛刺和打磨，从而达到能够使用的精度，传统 的方式是采取人工去毛刺的方式，消除表面的毛刺、颗粒等问题，这不仅劳动强度大，难易 持续批量制作，而且人工不能均匀的打磨铸件的表面，严重影响操作人员的身体健康，存在 成本高、效率低、还有可能导致压铸件的深度不一致，导致铸件的质量问题，因此对现有的 技术存在缺陷需要改进。 发明内容 [0003] 针对现有技术存在的不足，以解决上述背景技术中提出的问题，本发明提供了一 种压铸件全自动去毛刺设备，包括柜体1，所述柜体1内的上面从左到右依次设置有侧面去 毛刺机构2、内孔去毛刺机构3和打磨机构4，所述侧面去毛刺机构2包括侧面固定座，所述侧 面固定座上面的左端设置有推动第一气缸306，所述推动第一气缸306的右侧设置有推进装 置307，所述推进装置307的右侧设置有下压装置308，所述下压装置308的右侧设置有旋转 装置309，所述侧面去毛刺机构2的前侧设置有第一中转装置5，所述第一中转装置5的前侧 设置有链板输送机6，所述链板输送机6的右端设置有第二中转装置7，所述第二中转装置7 的右侧设置有第三中转装置8，所述第三中转装置8的前侧设置有下料机构9。 [0004] 进一步，所述第一中转装置5包括第一中转安装座，所述第一中转安装座上面设置 有六轴机械手，所述六轴机械手的后端设置有第一中转手指气缸，所述第一中转手指气缸 的工作端设置有第一中转夹爪。 [0005] 进一步，所述第二中转装置7包括第二中转安装座，所述第二中转安装座的上表面 设置有第二中转支撑架，所述第二中转支撑架的左侧面水平设置有第二中转直线滑台，所 述第二中转直线滑台的滑块上垂直设置有第二中转气缸，所述第二中转气缸的工作端上水 平设置有第二中转手指气缸，所述第二中转手指气缸的工作端设置有第二中转夹爪。 [0006] 进一步，所述第三中转装置8包括第三中转支撑架，所述第三中转支撑架设置在所 述链板输送机6右端的前后侧边，所述第三中转支撑架的顶端水平设置有第三中转第一直 线，所述第三中转第一直线的滑块上水平设置有第三中转第二直线，所述第三中转第二直线的滑块上垂直设置有第三中转气缸，所述第三中转气 缸的工作端设置有第三中转手指气缸，所述第三中转手指气缸的工作端设置有第三中转夹 爪。 [0007] 优选的，所述推进装置307包括推进直线，所述推进直线页 分别设置在所述侧面固定座上，两根所述推进直线的滑块上设置有推进固定座 301，所述推进固定座301上面的前后端分别设置有驱动第一模组和驱动第二模组，所述驱 动第一模组包括推进支架302，所述推进支架302内贯穿设置有推进电机303，所述推进电机 303的转轴上设置有推进磨头304，所述驱动第一模组的后侧设置有推进固定架305，所述驱 动第二模组和所述驱动第一模组的结构相同。 [0008] 优选的，所述下压装置308包括下压固定板310，所述下压固定板310下表面的前后 端分别设置在两根所述推进直线的滑块上，所述下压固定板310上表面的前后端分 别设置有缓冲模组，所述下压固定板310的中部设置有下压支撑架311，所述下压支撑架311 的右侧面设置有下压连接架312，所述推动第一气缸306的工作端贯穿所述推进固定架305 与所述下压连接架312的左侧面固定连接，所述下压连接架312的上侧水平设置有下压第一 气缸313，所述下压第一气缸313的工作端与所述推进固定架305的右侧面固定连接，所述下 压支撑架311的上表面垂直贯穿设置有下压第二气缸314，所述下压支撑架311的右端垂直 对称设置有下压导柱315，两根所述下压导柱315的上部活动设置有下压安装架316，所述下 压安装架316下表面的前后端分别设置有下压手指气缸317，两个下压手指气缸317的下表 面分别设置有下压轴承座，所述下压轴承座的圆心内垂直活动设置有下压转轴318，两个所 述下压手指气缸317的工作端分别设置有下压夹爪319。 [0009] 进一步，所述缓冲模组包括缓冲第一模组缓冲第二模组，所述缓冲第一模组设置 有在所述下压固定板310的前端，所述缓冲第一模组包括缓冲固定板，所述缓冲固定板的后 端贯穿设置有缓冲器pg电子模拟器平台，所述缓冲固定板的前端贯穿设置有缓冲定位螺栓，所述缓冲第二模 组与所述缓冲第一模组的结构相同。 [0010] 优选的，所述旋转装置309包括旋转固定座320，所述旋转固定座320下表面的前后 端分别垂直设置有旋转伺服电机321，所述旋转固定座320上表面的左侧边水平设置有旋转 直线，所述旋转直线前后端的滑块上分别设置有刀片固定座323，两个所述 刀片固定座323的上面分别设置有旋转刀片324，所述旋转直线前后端的右侧分别 设置有旋转气缸325，两个所述旋转气缸325的工作端分别与两个所述刀片固定座323的右 侧面固定连接，所述旋转直线的前后侧分别垂直设置有旋转轴承座326，两个所述 旋转轴承座326的圆心贯穿设置有旋转转轴，两根所述旋转转轴的上端分别贯穿设置有旋 转定位座327，两根所述旋转转轴的下端分别通过旋转同步带与两个所述旋转伺服电机321 的转轴活动连接，所述旋转固定座320的前后侧分别设置有旋转缓冲模组。 [0011] 进一步，所述旋转缓冲模组包括旋转第一缓冲模组和旋转第二缓冲模组，所述旋 转第一缓冲模组包括旋转缓冲安装板，所述旋转缓冲安装板的上部水平贯穿设置有旋转缓 冲器。 [0012] 优选的，所述内孔去毛刺机构3包括内孔支撑架400，所述内孔支撑架400的左右侧 面分别设置有内孔移栽装置，所述内孔支撑架400的后侧面分别水平设置有第一直线，两个所述第一直线的滑块上分别垂直设置有第二直线，两个所述第二 直线的滑块上分别设置有内孔固定座403，两个所述内孔固定座403分别贯穿设置 有内孔电机404，两个所述内孔电机404的转轴上分别设置有内孔磨头405，所述内孔支撑架 400内水平对称设置有直线定位装置，所述直线定位装置包括直线第一定位模组和直线第 二定位模组，所述直线第一定位模组包括定位直线，所述定位直线页 水平设置有定位直线，所述定位直线和所述定位直线的滑台上水 平设置有定位固定板412，所述定位固定板412的上表面前后对称设置有定位手指气缸413， 两个所述定位手指气缸413的工作端分别设置有定位夹爪414，两个所述夹爪内侧分别设置 有前后对称内孔定位座415，所述直线第二定位模组和所述直线第一定位模组的结构相同。 [0013] 进一步，两个所述内孔移栽装置包括移栽直线滑台，两个所述移栽直线滑台的滑 块上分别设置有移栽固定架，两个所述移栽固定架的内侧面分别垂直设置有移栽气缸，两 个所述移栽气缸的工作端分别水平设置有移栽手指气缸，两个所述移栽手指气缸的工作端 分别设置有移栽夹爪。 [0014] 优选的，所所述打磨机构4包括打磨安装座500，所述打磨安装座500上面的左侧设 置有打磨装置501，所述打磨装置501的右侧设置有抛光装置502，所述打磨固定座的前侧设 置有打磨定位装置503，所述打磨装置501包括包括打磨固定架510，所述打磨固定架510的 左侧面设置有打磨第一伺服电机511，所述打磨第一伺服电机511的转轴贯穿所述打磨固定 架510的中部，所述转轴的中部设置有打磨凸轮，所述打磨固定架510内的左右侧壁上分别 垂直对称设置有打磨直线，四根所述打磨直线的滑块上水平设置有打磨支 架513，所述打磨支架513的后端贯穿设置有打磨第二伺服电机514，所述打磨支架513的中 部贯穿活动设置有打磨转轴，所述打磨转轴与所述打磨凸轮相互配合，所述打磨转轴的前 后侧分别贯穿活动设置有打磨导向柱515，两根打磨导向柱515的顶端水平设置有调节模 组。 [0015] 优选的，所述调节模组包括调节安装架520，所述调节安装架520的前端左右对称 活动设置有调节第一轮521，所述调节安装架520的中部水平设置有调节直线，所述 调节直线的滑块上设置有调节第二安装架523，所述调节第二安装架523的前端贯 穿活动设置有调节第二轮524，所述调节直线的后侧设置有调节第一气缸525，所述 调节第一气缸525的工作端与调节第二安装架523的后侧面固定连接，所述调节第一气缸 525的后侧设置有调节第三安装架526，所述调节第三安装架526的后端贯穿活动设置有调 节第三轮527，所述调节第三轮527贯穿设置在所述打磨第二伺服电机514的转轴上，所述调 节第三轮527和两个所述调节第一轮521分别通过调节砂带528活动连接，所述调节安装架 520的右侧面设置有调节第二气缸529，所述调节第二气缸529的工作端设置有调节第四安 装架530，所述调节第四安装架530的左端贯穿活动设置有调节第四轮531。 [0016] 优选的，所述打磨定位装置503包括打磨定位第一直线，所述打磨定位 第一直线的滑块上水平设置有打磨定位第二直线，所述打磨定位第 二直线的滑块上设置有打磨定位固定座542，所述打磨定位固定座542的内设置 有打磨定位伺服电机543，所述打磨定位伺服电机543的转轴贯穿所述打磨定位固定座542 的顶端，所述打磨定位固定座542的上面设置有打磨定位减速器544，所述打磨定位减速器 544下面的转轴与所述打磨定位伺服电机543的转轴固定连接，所述打磨定位减速器544上 面的转轴设置有打磨定位座545，所述打磨定位座545的上面设置有打磨定位手指气缸 546413，所述打磨定位手指气缸546413的工作端设置打磨定位气爪547。 [0017] 优选的，所述下料机构9包括下料框架体600，所述下料框架体600的上面设置有下 料中转装置601，所述下料框架体600内的左端设置有下料第一升降装置，所述下料第一升 降装置602的右侧设置有下料第二升降装置603；所述下料第一升降装置602包括升降模组， 7 7 CN 113910045 A 说明书 4/7页 所述升降模组包括升降固定架630，所述升降固定架630的前端垂直贯穿设置有升降伺服电 机631，所述升降固定架630的前侧面垂直设置有升降直线与所述升降直线的下端活动连接，所述升降直线的左 右侧分别垂直设置有升降直线，所述升降直线和两根所述升降直线的滑块上设置有升降支撑架635，所述升降模组的左右侧分别设置有下料定位第一模 组。 [0018] 进一步，所述下料中转装置601包括所述下料中转固定座610，所述下料中转固定 座610水平设置在所述下料框架体600的前侧边，所述下料中转固定座610的上面水平设置 有下料中转直线，所述下料中转直线的后侧水平设置有下料中转直线，所述下料中转直线和所述下料中转直线的滑块上设置有下料中转安 装架613，所述下料中转安装架613的后端垂直贯穿设置有下料中转气缸614，所述下料中转 气缸614的前后侧分别垂直贯穿活动设置有下料中转导柱615，两根所述下料中转导柱615 的下端水平设置有下料中转固定架616，所述下料中转气缸614的工作端与所述下料中转固 定架616的上面固定连接，所述下料中转固定架616的左右侧边分别垂直贯穿设置有下料中 转吸嘴617。 [0019] 优选的，所述下料定位第一模组包括下料定位板620，所述下料定位板620共有两 块，两块所述下料定位板620后侧面的上下端分别水平设置有下料定位固定杆621，四根所 述下料定位固定杆621的后端分别贯穿活动设置有下料定位座622，四个所述下料定位座 622分别设置在所述下料框架体600上，所述下料定位第一模组的左右侧分别设置有下料定 位第二模组和下料定位第三模组，所述下料定位第二模组和所述下料定位第三模组与所述 下料定位第一模组的结构相同，所述下料第一升降装置602和所述下料第二升降装置603的 结构相同。 [0020] 相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，侧面去毛刺机构2对压铸件侧面去 毛刺可适用于不规则的侧面，内孔去毛刺机构3对压铸件的内孔去毛刺使孔径精度高，打磨 机构4对压铸件的上下面去毛刺和打磨使工件更符合使用质量要求,下料机构9可自动摆盘 下料，适合大批量持续生产，提高了生产安全，提高了工作效率和质量，有效降低了生产成 本，具有良好的市场应用价值。 附图说明 [0021] 图1为本发明的整体结构示意图； 图2为本发明的侧面去毛刺机构示意图； 图3为本发明的推进装置示意图； 图4为本发明的下压装置示意图； 图5为本发明的旋转装置示意图； 图6为本发明的内孔去毛刺机构示意图； 图7为本发明的打磨机构示意图； 图8为本发明的打磨装置示意图； 图9为本发明的打磨定位装置示意图； 图10为本发明的调节模组示意图； 8 8 CN 113910045 A 说明书 5/7页 图11为本发明的下料机构示意图； 图12为本发明的下料中转装置示意图； 图13为本发明的下料第一升降装置示意图； 图14为本发明的升降模组示意图； 附图所示标记：柜体1、侧面去毛刺机构2、内孔去毛刺机构3、打磨机构4、第一中转 装置5、链板输送机6、第二中转装置7、第三中转装置8、下料机构9、推进直线、推进磨头304、推进固定架305、推动第一气缸306、 推进装置307、下压装置308、旋转装置309、下压固定板310、下压支撑架311、下压连接架 312、下压第一气缸313、下压第二气缸314、下压导柱315、下压安装架316、下压手指气缸 317、下压转轴318、下压夹爪319、旋转固定座320、旋转伺服电机321、旋转直线、旋转轴承座326、旋转定位座327、内孔支撑架 400、第一直线、定 位直线、内孔 定位座415、打磨安装座500、打磨装置501、抛光装置502、打磨定位装置503、打磨固定架 510、打磨第一伺服电机511、打磨直线、调节安装架520、调节第一轮521、调节直线、调节第三安装架526、调节第三轮527、调节砂带528、调节第 二气缸529、调节第四安装架530、调节第四轮531、打磨定位第一直线、打磨定位第 二直线、打磨定 位座545、打磨定位手指气缸546、打磨定位气爪547、下料框架体600、下料中转装置601、所 述下料第一升降装置602、下料第二升降装置603、下料中转固定座610、下料中转直线、下料中转直线、下 料中转固定架616、下料中转吸嘴617、下料定位板620、下料定位固定杆621、下料定位座 622、升降固定架630、升降伺服电机631、升降直线、升降直线] 为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。 附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限 于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的 理解更加透彻全面。 [0023] 需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上 或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接 到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、 “左”、“右”“前”、“后”以及类似的表述只是为了说明的目的。 [0024] 除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领 域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为 了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。 [0025] 优选的，如图1所示，一种压铸件全自动去毛刺设备，包括柜体1，所述柜体1内的上 9 9 CN 113910045 A 说明书 6/7页 面从左到右依次设置有侧面去毛刺机构2、内孔去毛刺机构3和打磨机构4，所述侧面去毛刺 机构2包括侧面固定座，所述侧面固定座上面的左端设置有推动第一气缸306，所述推动第 一气缸306的右侧设置有推进装置307，所述推进装置307的右侧设置有下压装置308，所述 下压装置308的右侧设置有旋转装置309，所述侧面去毛刺机构2的前侧设置有第一中转装 置5，所述第一中转装置5的前侧设置有链板输送机6，所述链板输送机6的右端设置有第二 中转装置7，所述第二中转装置7的右侧设置有第三中转装置8，所述第三中转装置8的前侧 设置有下料机构9，适合大批量持续生产，减少人工劳动强度，提高了工作效率和质量，有效 降低了成本。 [0026] 优选的，如图2至图5所示，为了适应对压铸件的侧面不规则进行精确去毛刺，设置 有侧面去毛刺机构2，当压铸件到旋转定位座327上时，推动第一气缸306推动下压装置308 向右移动，下压第二气缸314驱动下压安装架316下降，下压安装架316下降同时带动两个下 压手指气缸317下移，使两个下压转轴318贯穿压铸件的内孔，使压铸件在旋转时不移位，去 毛刺更准确，两个下压手指气缸317收缩带动下压夹爪319，紧紧夹住压铸件， 同时下压第一气缸313收缩带动推进装置307向右移动，推进装置307中的推进电 机303转动带动推进磨头304转动，使两个推进磨头304对压铸件的侧面进行去除毛刺，完成 后，下压夹爪319松开，然后两个旋转伺服电机321转动带动两个旋转轴承座326内的旋转转 轴转动，然后两个旋转转轴在带动两个旋转定位座327转动，两个旋转定位座327转动在带 动压铸件转动，完成后下压夹爪319在夹紧压铸件，推进磨头304在次去除毛刺， 同时两个旋转气缸325收缩带动旋转刀片324对压铸件的侧面滑槽内毛刺进行去 除，下压第一气缸313伸缩带动推进装置307左右移动，最终实现对压铸件侧面不平整面进 行精准的毛刺去除效果。 [0027] 优选的，如图6所示，为了解决了压铸件的内孔难以处理、去毛刺效率低下的问题， 设置有内孔去毛刺机构3，两个移栽直线滑台驱动两个移栽气缸分别向前移动，当达到链板 输送机6上面时，两个移栽气缸分别推动带动两个移栽手指气缸下降，当达到压铸件上时， 两个移栽手指气缸分别收缩带动移栽夹爪夹住压铸件，然后两个移栽直线滑台滑动分别带 动两个移栽夹爪向后移动，将压铸件一一放入内孔定位座415上，当放满时，定位夹爪414收 缩带动定位夹爪414将压铸件紧紧夹紧，两个定位直线前 后移动，两个第一直线左右移动，两个第二直线上下移动，最终实现三维的移动，使两个内孔磨头405可以精确对压铸件 的内孔一一进行去除毛刺。 [0028] 优选的，如图7至图10所示，为了去除压铸件上下面的毛刺，同时让铸造件更符合 使用质量要求，设置有打磨机构4，当压铸件放入打磨定位气爪547内时pg电子模拟器平台，打磨定位手指气缸 546413收缩带动打磨定位气爪547将压铸件夹紧，打磨定位第一直线滑动带动 打磨定位第二直线向左移动，打磨定位第二直线滑动在带动打磨定 位气爪547向后移动，使压铸件的一面朝向打磨装置501中的调节砂带528移动， 同时打磨第二伺服电机514转动带动调节第三轮527转动，调节第三轮527转动带 动调节砂带528在两个调节第一轮521的凹槽内转动，同时调节第一气缸525推动调节第二 安装架523向前移动，使调节第二安装架523前端的调节第二轮524支撑住调节砂带528，使 调节砂带528在打磨时有支撑力，不会因为压力过大断掉，同时调节第二气缸529伸缩带动 10 10 CN 113910045 A 说明书 7/7页 调节第四轮531左右移动在调节调节砂带528的张力度，是调节砂带528始终处于最佳工作 状态，防止调节砂带528过松跑偏或过紧造成断裂，打磨第一伺服电机511转动带动打磨凸 轮转动，打磨凸轮转动时凸出部将顶起打磨转轴，打磨转轴带动打磨支架513在四根打磨直 线上下移动的同时带动调节模组上下移动，来实现调节 模组可以对压铸件上下移动去除毛刺，完成后，打磨定位伺服电机543转动带动打磨定位减 速器544转动，打磨定位减速器544转动的同时带动打磨定位气爪547转动，使压铸件旋转进 行另一面打磨去除毛刺，当完成后，打磨定位第一直线滑动带动打磨定位气爪 547向右移动，使打磨定位气爪547上的压铸件移动到抛光装置502，同样方式进行两面更细 打磨抛光处理。 [0029] 优选的，如图11至图14所示，为了可以让压铸件有序的自动下料，设置有下料机构 9，下料第二升降装置603中的升降支撑架635上放入托盘，升降伺服电机631转动带动升降 直线上升，升降直线向上升起的同时带动升降支撑架635在两根升降直线上升到顶部时，下料中转气缸614推动下料中转固定架 616下降，下料中转固定架616下降的同时带动下料中转吸嘴617移动到托盘上，并吸起托 盘，下料中转直线向左移动，下料中转安装架613带动下料 中转吸嘴617移动pg电子模拟器平台，当托板移动到下料第一升降装置中的升降支撑架635上时，下料中转吸 嘴617松开，使托盘放入升降支撑架635上，等待压铸件一一放入托盘内，当一层托盘放满 时，下料第一升降装置中的升降伺服电机631转动带动升降支撑架635下降一格，可以调节 下料定位固定杆621的距离来改变下料定位板620的位置，来调节适应不同大小的托盘，下 料定位板620用于来定位托盘上下升降时的位置，加强托盘的平衡稳定。 [0030] 本发明的工作原理：压铸件通过链板输送机输送到第一中转装置工作范围内，第 一中转装置将压铸件夹取后一一放入侧面去毛刺机构中的旋转定位座上，侧面去毛刺机构 对压铸件的侧面进行去除毛刺，完成后第一中转装置在一一将压铸件取出放入链板输送机 内，链板输送机在将压铸件输送至内孔去毛刺机构工作范围内，两个内孔移栽装置将压铸 件一一夹取后放入内孔定位座内，内孔去毛刺机构对压铸件的内孔进行毛刺去除，完成后 两个内孔移栽装置在将压铸件一一取出放入链板输送机内，链板输送机在将压铸件输送至 第二中转装置工作范围内，第二中转装置在将压铸件夹取后放入打磨定位气爪内，夹紧后 打磨定位装置移动到打磨装置进行第一次打磨去除毛刺，完成后在移动到抛光装置进行更 细第二次打磨抛光，完成后打磨定位装置将压铸件移动到第二中转装置工作范围内，有第 二中转装置夹取后放入链板输送机内，链板输送机在将压铸件输送至第三中转装置工作范 围内，第三中转装置在将压铸件夹取后放入下料机构中的升降支撑架上的托盘内，然后等 待人工取走。 [0031] 需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例， 均视为本发明说明载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加 以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。 11 11 CN 113910045 A 说明书附图 1/11页 图1 图2 12 12 CN 113910045 A 说明书附图 2/11页 图3 13 13 CN 113910045 A 说明书附图 3/11页 图4 14 14 CN 113910045 A 说明书附图 4/11页 图5 图6 15 15 CN 113910045 A 说明书附图 5/11页 图7 16 16 CN 113910045 A 说明书附图 6/11页 图8 17 17 CN 113910045 A 说明书附图 7/11页 图9 图10 18 18 CN 113910045 A 说明书附图 8/11页 图11 19 19 CN 113910045 A 说明书附图 9/11页 图12 20 20 CN 113910045 A 说明书附图 10/11页 图13 21 21 CN 113910045 A 说明书附图 11/11页 图14 22 22

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