pg电子模拟器平台机械、数控加工工艺设计类毕业设计怎么写？

　　工艺设计是工件进行数控加工的前期工艺准备工作。无论是普通加工还是数控加工，手工编程还是数控编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺过程分析，拟订加工方案，确定加工路线和加工内容，选择合适的刀具和切削用量，设计合适的夹具及装夹方法。所不同的是在普通机床上，是用工艺规程、工艺卡片来规定每一道工序的操作程序，按步骤加工；而在数控机床上，则把工艺过程、工艺参数和规定以数字符号信息的形式记录下来，用它来控制驱动机床来加工。

　　由此可见，不管在普通机床上还是在数控机床上，加工工艺在原则上基本相同，但在数控机床上则是自动进行。

　　当选择并决定某个零件进行数控加工后，并不等于要把它所有的加工内容都包下来，可能只是其中的一部分进行数控加工。必须对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最合适、最需要进行数控加工的内容和工序。在选择时，一般可按下列顺序考虑。

　　一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，“在产品质量、生产率与综合经济效益等方面都会得到明显提高。相比之下，下列一些加工内容则不宜采用数控加工。

　　②必须按工装协调的孔及其他加工内容（主要原因是采集编程用的数据有困难，协调效果也不一定理想)。

　　此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等。总之，要尽量做到合理，达到多、快、好、省的目的，要防止把数控机床降格为通用机床使用。

　　3）分析零件材料及热处理。其目的一是审查零件材料及热处理选用是否合适，了解零件材料加工的难易程度；二是初步考虑热处理工序的安排。

　　5）零件技术要求分析。零件的技术要求主要指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等。这些要求在保证零件使用性能的前提下应经济、合理。过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本增加。

　　6）数控加工应采用统一的基准定位，否则会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸出现不协调的现象。例如，加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。又如正反两面都采用数控加工的零件，最好用零件上现有的合适的孔做定位基准孔，即使零件上没有合适的孔，也要想办法专门设置工艺孔作为定位基准。有时还可以考虑在零件轮廓的毛坯上增加工艺凸耳的方法，在凸耳上加工定位孔，在完成加工后再除去。若无法制出工艺孔时，至少也要用经过精加工的零件轮廓基准定位，以减少两次装夹产生的误差。

　　1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸，这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，效益提高。

　　如图3-1所示，零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。图 3-1(b) 与图3-1(a) 相比，转接圆弧半径大，可以采用较大直径的铣刀来加工。加工平面时，进给次数也相应减少，表面加工质量也会好一些，所以工艺性较好。通常 R0.2H（H 为被加工零件轮廓面的最大高度）时，可以判定零件的该部位工艺性不好。

　　5）零件应具有足够的刚度，能承受夹紧力和切削力，以便于提高切削用量，采用高速切削。表 3-1对部分零件的切削加工结构工艺性进行了比较。

　　毛坯的确定包括确定毛坯的种类和制造方法两个方面。常用的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件等。一般说来，当设计人员设计零件并选好材料后，也就大致确定了毛坯的种类，如铸铁材料毛坯均为铸件，钢材料毛坯一般为锻件或型材等。各种毛坯的制造方法很多。概括起来说，毛坯的制造方法越先进，毛坯精度越高，其形状和尺寸越接近于成品零件，这就使机械加工的劳动量大为减少，材料的消耗也低，使机械加工成本降低；但毛坯的制造费用却因采用了先进的设备而提高。因此，在确定毛坯时应综合考虑各方面的因素，以求得最佳的效果pg电子模拟器平台。确定毛坯时主要考虑下列因素。

　　零件的材料大致确定了毛坯的种类，而其力学性能的高低，也在一定程度上影响毛坏的种类，如力学性能要求较高的钢件，其毛坯最好用锻件而不用型材。

　　不同的生产类型决定了不同的毛坯制造方法。在大批量生产中，应采用精度和生产率都较高的先进毛坯制造方法，如铸件应采用金属模机器造型，锻件应采用模锻；并应当充分考虑采用新工艺、新技术和新材料的可能性，如精铸、精锻、冷挤压、冷轧、粉末冶金和工程塑料等。单件小批生产则一般采用木模手工造型或自由锻等比较简单方便的毛坯制造方法。

　　在充分考虑了上述两项因素后，有时零件的结构形状和外形也会影响毛坯的种类和制造方法。如常见的一般用途的钢质阶梯轴pg电子模拟器平台，当各台阶直径相差不大时可用型材；若各台阶直径相差很大时，宜用锻件；成批生产中，中小型零件可选用模锻，而大尺寸的钢轴受到设备和模具的限制一般选用自由锻等。

　　当然，在考虑上诉诸因素的同时，不应当脱离具体的生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力，毛坯车间近期的发展情况以及由专业化工厂提供毛坯的可能性等。

　　机械零件的结构形状是多种多样的，但它们都是由平面、外圆柱面、内圆柱面或曲面、成型面等基本表面所组成的。每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等，选用相应的加工方法和加工方案。

　　外圆表面的加工方法主要是车削和磨削。当表面粗糙度要求较小时，还要经光整加工。表 3-2是外圆表面的加工方案。

　　2) 最终工序为磨削的加工方案,适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁，不适用于有色金属，因其韧性大，磨削时易堵塞砂轮。

　　3) 最终工序为光整加工，如研磨、超精磨及超精加工等，为提高生产率和加工质量，一般在光整加工前进行精磨。

　　内孔表面的加工方法有钻孔、镗孔、拉孔、磨孔以及光整加工等。表 3-3是常用的孔加工方案。应根据被加工孔的加工要求、尺寸、具体的生产条件、批量的大小以及毛坯上有无预加工孔合理选用。

　　1）加工精度为 IT9 级的孔，当孔径小于 10mm 时，可采用钻→铰方案；当孔径小于 30mm 时，可采用钻→扩方案；当孔径大于 30mm 时，可采用钻→镗方案。工件材料为淬火钢以外的各种金属。

　　2）加工精度为 IT8 级的孔，当孔径小于 20mm 时，可采用钻→铰方案；当孔径大于 20mm 时，可采用钻→扩→铰，此方案适用于加工除淬火钢以外的各种金属，但孔径应在 20～80mm 范围内，此外也可采用最终工序为精镗或拉的方案。淬火钢可采用磨削加工。

　　3）加工精度为 IT7 级的孔，当孔径小于 12mm 时，可采用钻→粗铰→精铰方案；当孔径在12～60mm 之间时，可采用钻→扩→粗铰→精铰方案或钻→扩→拉方案。若加工毛坯上已铸出或锻出的孔，可采用粗镗→半精镗→精镗方案或采用粗镗→半精镗→磨孔的方案。最终工序为铰孔适用于未淬火钢或铸铁，对有色金属铰出的孔表面粗糙度较大，常用精细镗孔代替铰孔。最终工序为磨孔的方案适用于加工除硬度低、韧性大的有色金属外的淬火钢、未淬火钢和铸铁。

　　4）加工精度为 IT6 级的孔，最终工序采用手铰、精细镗、研磨或珩磨等均能达到，应视具体情况选择。韧性较大的有色金属不宜采用珩磨，可采用研磨或精细镗。研磨对大、小孔加工均适用，而珩磨只适用于大直径孔的加工。

　　平面的主要加工方法有铣削、刨削、车削、磨削及拉削等，精度要求高的表面还需经研磨或刮削加工。表 3-4是常见的平面加工方案。表中尺寸公差的等级是指平行平面之间距离尺寸的公差等级。

　　1）最终工序为刮研的加工方案多用于单件小批生产中配合表面要求高且不淬硬平面的加工。当批量较大时，可用宽刀细刨代替刮研。宽刀细刨特别适用于加工像导轨面这样的狭长平面，能显著提高生产率。

　　2) 磨削适用于直线度及表面粗糙度要求高的淬硬工件和薄片工件，也适用于未淬硬钢件上面积较大的平面的精加工，但不宜加工塑性较大的有色金属。

　　3) 车削主要用于回转体零件的端面的加工，以保证端面与回转轴线) 拉削平面适用于大批量生产中的加工质量要求较高且面积较小的平面。

　　5) 最终工序为研磨的方案适用于高精度、小表面粗糙度的小型零件的精密平面，如量规等精密量具的表面。

　　1) 平面轮廓常用的加工方法有数控铣削、线切割及磨削等。对如图 3-3(a) 所示的内平面轮廓，当曲率半径较小时，可采用数控线切割方法加工。若选择铣削方法，因铣刀直径受最小曲率半径的限制，直径太小，刚性不足，会产生较大的加工误差。对图 3-3(b) 所示的外平面轮廓，可采用数控铣削方法加工，常用粗铣→精铣方案，也可采用数控线切割方法加工。对精度及表面粗糙度要求较高的轮廓表面，在数控铣削加工之后，再进行数控磨削加工。数控铣削加工适用于除淬火钢以外的各种金属，数控线切割加工可用于各种金属，数控磨削加工适用于除有色金属以外的各种金属。

　　2）立体曲面轮廓的加工方法主要是数控铣削。多用球头铣刀，以“行切法”加工，如图3-4所示。根据曲面形状、刀具形状以及精度要求等通常采用二轴半联动或三轴联动。对精度和表面粗糙度要求高的曲面，当用三轴联动的“行切法”加工不能满足要求时，可用模具铣刀，选择四坐标或五坐标联动加工。

　　表面加工方法的选择，除了考虑加工质量、零件的结构形状和尺寸、零件的材料和硬度以及生产类型外，还要考虑到加工的经济性。任何一种加工方法获得的精度只在一定范围内才是经济的，这种一定范围内的加工精度即为该种加工方法的经济精度。它是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准等级的工人，不延长加工时间）所能达到的加工精度，相应的表面粗糙度称为经济粗糙度。在选择加工方法时，应根据工件的精度要求选择与经济精度相适应的加工方法。

　　当零件的形状、尺寸、生产批量和加工方法确定之后，机床的种类就基本上确定了。如果是轴、盘类零件，可选用数控车床；如果是各种箱体、箱盖、盖板、壳体和平面凸轮等零件，可选用立式数控铣、镗床或立式加工中心；如果是复杂曲面、叶轮和模具等零件，可选用三坐标联动数控机床；如果是复杂的箱体零件、泵体、阀体和壳体，可选用卧式数控铣、镗床或卧式加工中心。但是，每一类机床都有不同的形式，它们的工艺范围、技术规格、加工精度和表面粗糙度、生产率和自动化程度都各不相同。为了正确地为每一道工序选择机床，除了要充分了解机床的技术性能外，通常还要考虑以下几点。

　　对大批量生产，则应选择高效自动化机床和多刀、多轴机床。若工序按分散原则划分，则应选择结构简单的专用机床。

　　如精度要求低的粗加工工序，应选用精度低的机床；精度要求高的精加工工序，应选用精度高的机床。但机床的精度不能过低，也不能过高。机床精度过低，不能保证加工精度，机床精度过高，又会增加零件的制造成本，应根据加工精度要求合理选择。

　　如图3-5所示，毛坯铸造时内孔和外圆有偏心，若采用不加工的外圆表面为粗基准加工内孔，则内孔和外圆是同轴的，即壁厚均匀，而内孔的加工余量不均匀。当工件上有多个不加工面与加工面之间有位置要求时，应选择其中位置要求较高的不加工面为粗基准。

　　为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。如图3-6所示，一阶梯轴需加工两外圆表面，因455mm 外圆的余量较小，故应选 455 mm 外圆为粗基准。如果选4108mm 外圆为粗基准加工455mm 外圆，当两外圆轴线mm 的偏心时，加工后455mm 的外圆有一侧因余量不足（余量为-0.5mm）出现毛面，使工件报废。

　　为保证重要加工表面的加工余量均匀，应选择重要加工表面为粗基准。如图3-7所示的车床床身，导轨表面是重要表面，为保证机床床身导轨面的组织均匀和耐磨性一致，且在整个导轨表面内具有大体一致的力学性能，应选择导轨面为粗基准加工床腿底面，如图3-7（a）所示；然后再以底面为精基准加工导轨面，如图3-7（b）所示。当工件上有多个重要加工面要求保证余量均匀时，应选余量要求最小的面为粗基准。

　　粗基准精度低、表面粗糙，重复使用会造成较大的定位误差，因此在同一尺寸方向上一般只允许使用一次，以免产生较大的定位误差。如图3-8所示的小轴，如重复使用毛坯面 B 定位加工表面 A 和 C,则必然会使 A 与 C 表面的轴线产生较大的同轴度误差。

　　作为粗基准的表面，应平整光洁，要避开铸造浇冒口、分型面和锻造飞边等表面缺陷，以保证工件定位可靠，夹紧方便。

　　精基准的选择应从保证零件加工精度出发，能保证零件的加工精度和装夹可靠方便，夹具结构简单。精基准的选择一般应遵循以下原则。

　　它是为了安装方便或易于实现基准统一，人为地制造的一种定位基准。例如，轴类零件加工时所用的顶尖孔，这些表面不是零件上的工作表面，在零件的工作中不起任何作用，只是由于工艺上的需要才做出的。如图 3-13 所示，零件上制出的工艺搭子 B，这种基准称为辅助基准。A 为加工表面，C 为定位表面。

　　此外，零件上的某些次要表面，即非配合表面，因工艺上宜作为定位基准而提高它们的加工精度和表面质量，以备定位时使用，这种表面也属于辅助基准，如齿轮的齿顶圆和丝杠的外圆表面等。

　　其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率。

　　其任务是使主要表面达到一定的精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工（如精车、精磨）做好准备。并可完成一些次要表面加工，如扩孔、攻螺纹、铣键槽等。

　　对零件上精度和表面粗糙度要求很高（T6 级以上，表面粗糙度为 Ra0.2m 以下）的表面，需进行光整加工，其主要目标是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。一般不用来提高位置精度。

　　工件粗加工时，切除的金属层较厚，切削力和夹紧力都比较大，切削温度也高，将引起较大的变形。如果不划分加工阶段，粗、精加工混在一起，就无法避免上述原因引起的加工误差。按加工阶段加工，粗加工造成的加工误差可以通过半精加工和精加工来纠正，从而保证零件的加工质量。

　　粗加工余量大，切削用量大，可采用功率大、刚度好、效率高而精度低的机床。精加工切削力小，对机床破坏小，宜采用高精度机床。这样发挥了设备各自的特点，既能提高生产率，又能延长精密设备的使用寿命。

　　对毛坯的各种缺陷，如铸件的气孔、夹砂和余量不足等，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工，造成浪费。

　　如粗加工后，一般要安排去应力热处理，以消除内应力。精加工前要安排淬火等最终热处理，其变形可以通过精加工予以消除。

　　加工阶段的划分也不应绝对化，应根据零件的质量要求、结构特点和生产纲领灵活掌握。对加工质量要求不高、工件刚性好、毛坯精度高、加工余量小、生产纲领不大时，可不必划分加工阶段。对刚性好的重型工件，由于装夹及运输很费时，也常在一次装夹下完成全部粗、精加工。对于不划分加工阶段的工件，为减少粗加工中产生的各种变形对加工质量的影响，在粗加工后，松开夹紧机构，停留一段时间，让工件充分变形，然后再用较小的夹紧力重新夹紧，进行精加工。

　　工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。工序集中有利于采用高效的专用设备和数控机床；减少了机床数量、操作工人数和占地面积；一次装夹后可加工较多表面，不仅保证了各个加工表面之间的相互位置精度，同时还减少了工序间的工件运输量和装夹工件的辅助时间。

　　但数控机床、专用设备和工艺装备投资大，尤其是专用设备和工艺装备调整和维修比较麻烦，不利于转产。

　　工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。工序分散使设备和工艺装备结构简单、调整和维修方便、操作简单、转产容易；有利于选择合理的切削用量，减少机动时间。但工艺路线长，所需设备及工人人数多，占地面积大。

　　工序集中与分散各有其特点，应根据生产纲领、零件结构特点及技术要求条件和产品的发展情况等因素来综合分析。例如，大批量生产结构较复杂的零件，适合采用工序集中的原则，可以采用改装通用设备或采用专用机床、多刀、多轴自动机床以提高生产率；对一些结构简单的产品如轴承生产，也可采用工序分散的原则。单件小批生产通常采用工序集中的原则。零件加工质量、技术要求较高时一般采用工序分散的原则，可以选用高精度机床在精加工时保证零件质量要求。对于尺寸、质量较大且不易运输和安装的零件，应采用工序集中的原则。数控机床加工零件一般采用工序集中的原则。随着机械加工设备的精度和自动化程度不断提高，成组加工技术的推广和应用，机械加工更趋向于工序集中的原则。

　　在数控机床上加工零件，工序应比较集中，在一次装夹中应尽可能完成大部分工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作。若不能，则应选择一部分零件表面在数控机床加工，即对零件进行工序划分，工序划分有以下几种方式。

　　用作精基准的表面，首先要加工出来。因为作为基准的表面越精确，装夹误差就越小，所以任何零件的加工总是首先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时还要进行精加工。例如，轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。箱体类零件总是先加工定位用的平面及两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。加工这些精基准时又必须以另外的表面来作为定位粗基准。因此当工艺分析时，工序的精定位基准初步确定后，向前可推出加工定位精基准的工序，向后可推出以精定位基准加工的工序，这样便可以逐步得到整个工艺过程的加工顺序的大致轮廓。

　　零件上的主要表面在精加工之前，一般还必须安排对精基准进行修整，以进一步提高定位精度。若基准不统一，则应按基准转换顺序逐步提高精度的原则安排基准面的加工。

　　各个表面的加工顺序按照粗加工→半精加工→精加工→光整加工的顺序依次进行，这样才能逐步提高加工表面的精度和减小表面粗糙度。粗加工要求在较短的时间内切削掉工件表面上的大部分加工余量（如图3-16 中的双点画线内所示部分），一方面可提高切削效率，另一方面还可满足精加工的余量均匀性要。

　　零件的加工应先安排加工主要表面，后加工次要表面。主要表面一般为装配表面、工作表面和定位基面等重要表面，其加工精度和表面质量要求都比较高；

　　次要表面包括自由表面、键槽、紧固用的光孔或螺纹孔表面等，其精度要求较低。由于其加工余量较少，而且又和主要表面有位置精度要求，因此一般应放在主要表面半精加工结束后，精加工或光整加工之前完成。例如，箱体零件中主轴孔、孔系和底平面一般是主要表面，应首先考虑它们的加工顺序；而端面和侧面可以在加工底面和顶面时一起完成，固定用的光孔和螺纹孔可安排在精加工主轴孔前加工。

　　预备热处理安排在粗加工前后。其目的是改善材料的切削加工性，消除毛坯应力，改善组织。常用的有正火、退火及调质等。

　　由于毛坯在制造和机械加工过程中，产生的内应力会引起工件变形，影响产品质量，所以要安排消除内应力处理。常用的有人工时效、退火等。对于一般形状的铸件，应安排两次时效处理；对于精密零件，则要多次安排时效处理，加工一次安排一次。

　　最终热处理的目的是提高零件的强度、硬度和耐磨性，常安排在精加工之前，以便通过精加工纠正热处理引起的变形。常用的有表面淬火、渗碳淬火和渗氮处理等。

　　辅助工序包括检验、去毛刺、倒角、倒棱、退磁、清洗、防锈和平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施之一。除每道工序结束操作者自检外，还必须在下列情况下安排单独的检验工序。

　　有些零件的加工是由普通机床和数控机床共同完成的。数控加工工序前后一般都穿插有其他普通加工工序，如衔接得不好就容易产生问题。因此，在熟悉整个加工工艺的同时，要清楚数控加工与普通加工工序各自的技术要求、加工目的和特点。例如，要不要留加工余量，留多少余量合适；定位面与孔的精度要求及形位公差是否满足要求；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等。这样才能使各工序相互满足加工需要，且质量目标和技术要求明确，交接验收有依据。

　　数控加工对夹具的要求主要有两点：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定：二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。

　　1) 夹具结构力求简单，优先采用组合夹具、可调式夹具和其他通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产周期。

　　图 3-18 所示为一箱体零件，可利用其内部空间来安排夹紧机构，将其加工表面敞开。又如图 3-19 所示用立铣刀铣削零件的六边形，若用压板机构压住工件的 A 面，则压板可能与铣刀发生干涉；若按图示方式夹压 B 面，就不会影响刀具进给。如果夹具的定位和夹紧要全部敞开加工部位有困难，则可以通过减少加工表面来留出定位夹紧元件的空间。

　　在进行数控加工编程时，往往是将整个刀具浓缩视为一个点，那就是“刀位点”，它是在刀具上用于表现刀具位置的参照点。一般来说，立铣刀、端铣刀的刀位点是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀刀位点为球心；镗刀、车刀刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；钻头是钻尖或钻头底面中心；线切割的刀位点则是线电极的轴心与零件面的交点pg电子模拟器平台。对刀操作就是要测定出在程序起点处刀具刀位点（即对刀点，也称起刀点）相对于机床原点以及工件原点的坐标位置。

　　由于工件的材料、生产批量、加工精度以及车床类型、工艺方案的不同，车刀的种类也异常繁多。根据与刀体的连接固定方式的不同，车刀主要分为焊接式与机械固定式两大类。

　　在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。加工路线的确定首先保持被加工零件的尺寸精度和表面质量；其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线. 车削加工路线

　　在数控车床还未到达普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量，安排在卧式车床上加工。如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部位先做一定的切削加工。如图3-44给出了三种不同的轮廓粗车切削加工路线(a) 表示利用数控系统的循环功能控制车刀沿着工件轮廓线进行加工的路线；

　　切削用量包括主轴转速（切削速度）、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编人程序单内。切削用量是否合理，对于能否充分发挥机床潜力和刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有十分重要的作用。

　　合理选择切削用量的原则：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本，通常选择较大的背吃刀量和进给量，采用较低的切削速度；

　　半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本，通常选择较小的背吃刀量和进给量，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。pg电子模拟器平台机械、数控加工工艺设计类毕业设计怎么写？