pg电子模拟器平台自动化去内孔毛刺设备的制作方法

　　机械零部件在初步加工成形后，会在其表面留有毛刺，部件外侧的毛刺可用抛光机处理，为部件上内孔的毛刺，一般很难处理，需要人工用锉刀进行表面处理。这种人工操作去毛刺的方法,需要人工量大，劳动强度又大,效率低,而且很容易对零件造成损坏,影响零件的精度和使用要求，影响成品率。

　　本实用新型解决的是目前人工操作去毛刺的方法,需要人工量大，劳动强度又大,效率低,而且很容易对零件造成损坏,影响零件的精度和使用要求，影响成品率的问题。

　　本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：本实用新型包括机架、动力组件和定位组件；所述的动力组件和定位组件均安装在机架上；所述的动力组件位于定位组件的下方；所述的机架包括底板、顶板、侧板和支撑柱；所述的底板和顶板之间利用侧板和支撑柱连接，所述的侧板有三块，依次连接围合形成安装空间；所述的动力组件安装在所述的安装空间内，所述的定位组件安装在顶板上方。

　　进一步地，所述的动力组件从下至上依次包括气缸、支架、电机、多轴器、钻刀组件和导向柱；所述的支架包括支架上板、支架下板和连接支架上板和支架下板之间的连接板；所述的气缸固定安装在底板上，并且所述气缸的活塞杆与支架下板接触；所述的电机安装在支架上板与支架下板之间的空间；所述多轴器固定安装在支架上板的下表面并位于电机的上方；所述的多轴器与电机之间利用联轴器连接；所述的钻刀组件位于支架上板的上方并与多轴器连接；所述导向柱连接支架和顶板，其一端固定安装在顶板的四个角上，另一端穿过支架上板上的通孔并与支架上板活动连接。

　　进一步地，所述的多轴器包括多轴器本体、主动轴、安装在主动轴上的主齿轮、从动轴和安装在从动轴上的从动齿轮，所述的主动轴、主齿轮、从动轴和从动齿轮均安装在多轴器本体上，所述的主齿轮与从动齿轮相互啮合；所述主动轴穿过多轴器本体底部的穿孔，并利用联轴器连接电机的主轴；所述多轴器的从动轴穿过支架上板上的通孔与钻刀组件连接；所述的钻刀组件包括弹簧、基块、钻刀和钻套；所述钻套的内部设有装嵌槽；所述的弹簧装嵌在所述的装嵌槽内，所述的基块叠加在弹簧上方并且也装嵌在装嵌槽内；所述的钻刀装嵌在所述的基块上。

　　更进一步地，所述钻套的底部设有连接孔，所述的连接孔与装嵌槽相通；所述的从动轴穿过支架上板的通孔，延伸至钻套底部的连接孔并利用螺栓与钻套固定连接，所述的基块与钻套也利用螺栓固定连接；所述的支架上板与支架下板之间设有连接的立撑杆，所述的立撑杆与连接板相对设置。

　　更进一步地，所述定位组件包括夹具底板、安装在夹具底板上的V形块、安装在V形块上的压块和压块气缸；所述压块气缸安装在V形块的后端面，所述的压块位于在V形块的前端面，所述压块气缸与压块之间利用压块气缸的活塞杆连接。

　　更进一步地，所述V形块的前端面的中间位置设有一道V形槽，所述的V形槽与所述夹具底板的上表面相垂直；所述V形块的侧壁设有一道连通前端面和后端面的暗槽，所述压块气缸的活塞杆穿过暗槽与压块的一端连接，所述压块的另一端为自由端，所述压块的自由端设有凸起结构，所述的凸起结构与V形块的V形槽相对应。

　　更进一步地，所述支架上板、钻套、顶板、夹具底板和V形块上均设有通孔，所述支架上板、钻套、顶板、夹具底板和V形块上的通孔在竖直方向位于同一直线上；所述的钻刀依次穿过支架上板、钻套、顶板、夹具底板和V形块上的通孔。

　　进一步地，所述的机架上安装PLC控制箱，所述气缸和压块气缸上均设有控制气路通断的电磁阀；所述的PLC控制箱分别与电机以及气缸和压块气缸的电磁阀电连接。

　　本实用新型的有益效果是：本实用新型自动化程度高，定位准确，加工时不会影响造成零件的损坏。PLC控制能够确保设备各加工步骤有序进行。利用气缸和电机的组合设计，保证了钻刀在工作过程中既能上下移动又能转动。而且钻刀的数量可以待加工件上孔的数量一致，这样能够实现一次加工，完成多个孔的去毛刺操作，提高了加工的效率。

　　图中：1.定位组件；10.压块气缸；11.V形块；110.V形槽；12.压块；13.夹具底板；2.机架；20.顶板；21.侧板；22.底板；23.支撑柱；3.动力组件；30.钻刀组件；300.钻刀；301.基块；302.弹簧；303.装嵌槽；304.钻套；305.连接孔；31.联轴器；32.电机；33.支架；330.支架上板；331.连接板；332.支架下板；34.气缸；35.导向柱；36.多轴器；360.从动齿轮；361.从动齿轮；362.主齿轮；363.主动轴；364.多轴器本体；37.立撑杆；4.PLC控制箱；5.通孔。

　　如图1所示，本实用新型包括机架2、动力组件3和定位组件1。动力组件3和定位组件1均安装在机架2上。动力组件3位于定位组件1的下方。动力组件3作为去毛刺操作的驱动，定位组件1作为待加工件在设备上的固定部件。

　　机架2包括底板22、顶板20、侧板21和支撑柱23。底板22和顶板20之间利用侧板21和支撑柱23连接。侧板21有三块，依次连接围合形成安装空间。动力组件3安装在安装空间内，定位组件1安装在顶板20上方。

　　如图1、图2所示，动力组件3从下至上依次包括气缸34、支架33、电机32、多轴器36、钻刀组件30和导向柱35。支架33包括支架上板330、支架下板332和连接支架上板330和支架下板332之间的连接板331。气缸34固定安装在底板22上，并且气缸34的活塞杆与支架下板332接触。气缸34的活塞杆移动恰好推动支架33的上下移动。电机32安装在支架上板330与支架下板332之间的空间。多轴器36固定安装在支架上板330的下表面并位于电机32的上方。多轴器36与电机32之间利用联轴器31连接。钻刀组件30位于支架上板330的上方并与多轴器36连接。因此，电机32的转动能够带动多轴器36上的轴转动，从而又间接带动了钻刀组件30的转动，实现去毛刺的操作。导向柱35连接支架33和顶板20，其一端固定安装在顶板20的四个角上，另一端穿过支架上板330上的通孔并与支架上板330活动连接。支架33在气缸34的活塞杆的推动下，沿着导向柱35上下移动。导向柱35的设置是为了保障钻刀组件30和定位组件1之间的一致性，加工过程避免发生偏移。

　　如图3所示，多轴器36包括主多轴器本体364、主动轴363、安装在主动轴363上的主齿轮362、从动轴360和安装在从动轴360上的从动齿轮361。主动轴363、主齿轮362、从动轴360和从动齿轮361均安装在多轴器本体364上，主齿轮362与从动齿轮360相互啮合。主动轴363穿过多轴器本体364底部的穿孔，并利用联轴器31连接电机32的主轴，多轴器36的从动轴360穿过支架上板330上的通孔与钻刀组件30连接。

　　钻刀组件30包括弹簧302、基块301、钻刀300和钻套304。钻套304的内部设有装嵌槽303；弹簧302装嵌在装嵌槽303内，基块301叠加在弹簧302上方并且也装嵌在装嵌槽303内，钻刀300装嵌在基块301上。弹簧302能够保证钻刀300的工作时留有位置的缓冲，避免因接触到毛刺而破损或者折断。

　　钻套304的底部设有连接孔305，连接孔305与装嵌槽303相通。从动轴360穿过支架上板330的通孔，延伸至钻套304底部的连接孔305并利用螺栓与钻套304固定连接，基块301与钻套304也利用螺栓固定连接pg电子模拟器。因此，当从动轴360转动时，带动了钻套304及钻套内部的部件一起转动。支架上板330与支架下板332之间设有连接的立撑杆37，立撑杆37与连接板331相对设置。

　　如图4、图5所示，定位组件1包括夹具底板13、安装在夹具底板13上的V形块11、安装在V形块11上的压块12和压块气缸10。压块气缸10安装在V形块11的后端面，压块12位于在V形块11的前端面，压块气缸10与压块12之间利用压块气缸10的活塞杆连接。

　　V形块11的前端面的中间位置设有一道V形槽110，V形槽110与夹具底板13的上表面相垂直pg电子模拟器。V形块11的侧壁设有一道连通前端面和后端面的暗槽111，压块气缸10的活塞杆穿过暗槽111与压块12的一端连接，压块12的另一端为自由端，压块12的自由端设有凸起结构120，凸起结构120与V形块11的V形槽110相对应。待加工件位于V形槽110处，并通过压块12固定，凸起结构120能够限制待加工件的安装位置，避免其发生偏移pg电子模拟器。压块气缸10的活塞杆向前推，压块12与V形块11分离，待加工件可取下或者安装，压块气缸10的活塞杆后移，待加工件可被固定在V形槽110处。

　　如图6所示，顶板20、夹具底板13和V形块11上均设有通孔5，顶板20、夹具底板13和V形块11上的通孔5在竖直方向位于同一直线在竖直方向的同一直线后接触到待加工件的加工内孔进行加工。钻刀300的数量分别与顶板20、夹具底板13和V形块11上通孔5的数量一致，多轴器36上可安装多个从动轴，从动轴上安装钻刀组件30，钻刀300的数量可与待加工件上的孔的数量相匹配，实现多个孔的同步加工，提升工作效率。

　　机架上安装PLC控制箱4，气缸34和压块气缸10上均设有控制气路通断的电磁阀，PLC控制箱4分别与电机32以及气缸34和压块气缸10的电磁阀电连接。利用PLC控制箱4控制电机32、气缸34和压块气缸10的有序工作。

　　本实用新型的工作原理是：待加工件固定安装在定位组件1处，PLC控制箱4控制气缸34工作和电机32转动。气缸34的活塞杆推动支架33上移的同时，电机32带动钻刀组件30的工作，因此钻刀300依次穿过顶板20、夹具底板13和V形块11上的通孔后接触到待加工件的加工内孔，钻刀300在加工内孔不停地作转动和上下移动。加工完毕后，支架33整体下移，钻刀300与待加工件的加工内孔分离，PLC控制箱控制压块气缸10的活塞杆前移，压块12与待加工件分离，可取下待加工件，替换成下一个待加工件，依此循环。

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