pg电子模拟器压铸模具基础知识

　　pg电子模拟器压铸模具基础知识压铸模具基础知识04压铸产品浇口与排溢03压铸模具成型02压铸模具结构01模具分类链接1链接2链接3链接4链接5链接6前言：压铸：高温融熔金属液，在高速高压状态下以一定的条件快速充填型腔并在一定压力作用下快速冷却的过程。压铸模是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着又互相影响互为制约,关系极细密切。其重要作用是：（1）决定着铸件形状和尺寸公差级；（2）浇注系统决定了熔融金属的填充状况；（3）控制和调节压铸过程热平衡；（4）模具的强度限制了压射比压的最大限度；（5）影响着压铸生产的生产效率；下面通过对压铸模结构介绍，分析模具安装的标准、易损备件的标准、配合间隙的标准、选用材料及热处理等有一个初步的认识和了解。（具体的标准参考国标：GB/T4678.1-19）定模是压铸模的主要组成部分,定模和压铸机的压射部分相连，并固定在压铸机压射部分和浇注系统相通，是压铸件型腔的重要组成部分。主要由定模镶块（模芯、内模）、定模套板（模框）、导柱、锲紧块、斜导柱、浇口套、定模抽芯机构等部分组成。压铸模主要是由定模和动模两个部分组成动模是压铸模的另一个重要组成部分,动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板做并合运动，与定模部分分开合拢。一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。此为成形压铸件尺寸零件，模具型腔尺寸=铸件尺寸+相应铸件收缩（确认模具图纸时需注意是否有放收缩率！）各种合金收缩率分别为Al：0.3～0.7%，Zn：0.3～0.6%，Mg：0.4～0.8%，Cu：0.5～1.0%；数据参考要求作用：起导向作用，保证动、定模在安装和合模时能正确定位。导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性，要求配合间隙合理；模具较大时应开设储油槽，防止冷缩；导套底部需开设排气槽，避免导柱导套拉烧。导柱直径：Ｄ＝Ｋ*（经验值）(K：系数0.07～0.09F：模具分型表面积)导柱高度：为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高度；导柱材料：T8A、T10A热处理：HRC55～60导套材料：T8A、T10A热处理：HRC58～62作用：和顶出组件配合顶出铸件。顶杆布置应使铸件各部位受顶压力均衡。由于铸件形状和要求不同，顶杆种类和数量都会不材料：H13、SKD61复位杆顶杆(顶针)顶针推板顶针固定板复位杆作用:1、在小型的模具中，复位杆套上弹簧在推杆将产品推出后，弹簧将推杆板弹回复位；2、在大型模具中，由于弹簧的弹力无法将推杆板推回复位，此时使用复位杆，将模具合起来，定模板就会推动复位杆将推杆板推回了，从而实现复位。导向支柱材料：T10A，热处理：HRC50~55导向套材料：T10A、黄铜导向支柱、导向套导向支柱、导向套装配要求浇口套构成直浇道，起着保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压力传递和填充平稳的作用。冷却水套与浇口套紧密配合，起冷却浇口套，防止受热变形。浇口套的直径根据铸件所需比压和铸件的重量而定，要求内侧面表面光滑度高。对于冷室压铸机模具的制作精度要求更高，直接影响冲头的使用寿命。浇口套材料：电渣H13、氮化处理，热处理HRC46~48冷却水套材料：45#调质处理HRC26～28浇口套冷却水套分流锥作用：调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量，并有防止飞料的作用pg电子模拟器。其内部设有冷却系分流锥材料：H13、SKD61热处理HRC43～47浇口套和分流锥装配要求作用：为了使模具能够在不同机型的压铸机上使用，在浇口套上安装一个止口环，可以更换止口定位圆尺寸，在另一机型使用，做到灵活调配机台生产。抽芯机构作用:抽动与开模方向运动不一致的成型活动型芯机构；主要组成包括：斜导柱（斜杆）、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺钉等部分组成。如下图所示：斜杆的装配要求使用斜杠抽芯时，滑块必须有稳定的后限位，上侧滑块要有防止重力下滑的装置。斜杆斜杆作用：在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。有内形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块，据模具结构不同有延时抽芯。斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲力大小有关。斜角α的数值一般取：10、15、18、22、25。材料:T8A、T10A热处理：HRC（50~55）滑块头与滑块座的连接滑块座作用：连结滑块和斜销配合做抽芯运动的组件,和斜销配合共同完成抽芯动作。参数:滑块的高度B，宽度C尺寸决定；滑块的长度A与B,C有关，为使滑块工作时稳定要A0.7C材料:T8A、T10A、H13热处理：HRC（40~42）滑块头与滑块座的连接作用：限定滑块运动轨迹的组件。滑块座与滑道的装配滑块座滑动轨和两侧滑道轨槽的配合间隙采用国标：H7/g6上述参数范围应根据滑块座的大小变化而相应变化，越大应选择靠近上限；在可能的情况下，滑块座滑动轨的中线要求与油缸的抽芯轴线在同一平面上；固定滑道的螺栓在允许的情况下，要求尽可能选择较大的螺栓，保证强度；滑块头与内模的装配滑块头侧面与内模配合示意图滑块头底面与内模配合示意图参数:楔紧斜度角热处理：HRC（50~52）液压油缸机构行程杆行程挡圈油缸支架油缸行程开关行程板连接套连接杆支撑柱在设计空间允许的情况下，尽可能的多设置支撑柱，以防止动模在压射过程发生弹性变形；支撑柱的后端面必须与模脚的安装面在完全装配的情况下磨平，保证平面度：0.05；各处倒角必须由机加工形成，不允许手工倒角；模具线模具分类成型过程中为了保持模具闭合而施加到模具上的力。合模力不足会导致模具离缝、发生溢料，但太大又会使模具变形，并使产品产生内应力和不必要的能量消耗。尽管合模系统产生的合模力是一定的，但是由于机嘴和模具接触的作用，以及成型时熔料压力产生的胀模作用，合模力在成型过程中也是变化的。在实际成型中，由于成型的产品不同，所用的材料不同，工艺条件不同，模具的结构形式不同，因此，实际合模力也各不相同。压射压力：压射压力是指在压铸过程中施加在熔融溶液上的压力。通过增加压射压力，可以控制溶液的充填速度和填充压力，从而影响产品的凝固结构和物理性能。铸造压力：铸造压力包括两个方面：施加在熔化的溶液上的静压和动压。静压是指在溶液注入模具前，通过预应力作用使模具处于一定的压力状态。而动压则是指在溶液注入过程中，在熔融金属的推动下施加在模具内的压力，以确保溶液完全充填。增压压力：增压压力是指在压射结束后，在形成过程的早期阶段施加在模具上的额外压力。这种压力有助于进一步推动和挤压熔液，使压铸件达到更高的密实度和凝固性能。选定压铸机台因素1.F锁模力=安全系数F涨型力=安全系数P铸造压力S投影面积考虑单位换算F锁模力（吨）=安全系数P铸造压力（MPa）S投影面积（cm）*10安全系数：一般取1.1~1.3注：平板模、无滑块模具可选择1.1，复杂模具可选择1.3。 一般部件、外观部件， 铸造压力60MPa，静态 压力20MPa 耐压部件、强度产品， 铸造压力80MPa，静态 压力35MPa 例：（X12机身主体） F锁模力=1.2 =1703.52（T）F锁模力=1.1 =1561.56（T）投影面积 包含： 产品 溢流块选定压铸机台因素 2.模具尺寸大小pg电子模拟器。3.射料量：压铸件的重量。 4.能量匹配，压射能量。（PQ方法） 冷室压铸机压射系统图 低速（低速区间） （低速加速） 将从汤勺注入料管内的 溶液运送至浇口。 这时，溶液表面不会发 生波纹，且可从排气口 排放料管内的空气，以 防止空气进入溶液内。 但是，如果速度太慢， 就会发生凝固。 高速 （高速区间） （高速切换位置） 产品的成型。 从100%溶液满到料管、 浇到的位置开始高速启 浇口一般较窄，可增加通过该处的溶液的流速， 形成喷雾状，进入产品 完成质量较佳的产品增压 （增压上升时间） （铸造压力） 压制凝固产品。 溶液凝固前的加压。 缩小铸孔，增加模具的 密实性。 低速速度 低速速度减少注入溶液中的空气混入，移动到浇口附近。 低速启动是在没有启动冲击状态下至顺利地启动至低速速度为止pg电子模拟器。（低速加速） 低速加速 料管填充率料管填充率是指溶液注入时料管内的溶液比率。 料管填充率= 铸入重量 冲头截面积空打行程溶液比重（2.6g/ 低速速度低速速度是在料管内没有空气进入的范围下进行加速。 低速速度= 0.7 冲头直径 料管填充率 料饼厚度=（1/3~1/4） 冲头直径 料饼厚度过薄，压力传递会不充分，铸件比重会下降。。 高速速度 高速速度产品成形，决定溶液的流动填充满型腔；理论上的高速切换点是在溶液刚好被推 至铸件内浇口的位置。 填充时间必须在溶液在型腔内凝固前铸入。 填充时间（s）=0.01 产品壁厚（mm）产品壁厚（mm） 高速速度高速速度（m/s）= 产品（g）+溢流块重量（g） 冲头截面积（cm）填充时间（s）溶液比重（2.6g/ 高速区间高速区间（cm）= 产品（g）+溢流块重量（g） 冲头截面积（cm）溶液比重（2.6g/ +1cm高速速度和高速 区间对产品的影 响分别有哪些？ 高速速度和高速区间对产品的影响 高速速度过慢可能导致产品尾部填充不充分，表面出现缺料、冷隔、砂孔等缺陷；高速填充速度可以提高生产效率，但若填充速度过快，会导致模具振动、热应力变形等问题，影响产品的品质。 此外，高速填充可能会导致铸件表面的气泡等缺陷，需要通过适当的冷却措施来缓解这些问题。 铸件表面缺陷：如果高速切换过早，金属液流动不稳定，容易在注射过程中形成气孔和缩松等缺陷，从而导致铸件表面不平整。