pg电子模拟器五、压铸制品缺陷及其对策PDF

　　五、压铸制品缺陷及其对策 一、尺寸缺陷及对策。 原 因 缺 陷 情 况 对 策 锁模不完全 压铸时溶液溢出,成形 1. 修正导梢之配合情况 厚毛边 2. 检查模具表面有无残留之毛边,不清洁物. 3. 检查活动模和固定模在合模时是否有部分地方 发生咬住情形. 射出力不当 铸件、浇道及溢流部等 调查射出力 X 铸造全部投影面积是否大于压铸机 外周形成毛边 之锁模力。是的话，应适度的调降射出压力或者是 必在较大的机器压铸 模具组立不良 检查模具分模面之平面度内模之分模面是否比外 d 模之分模面低。 e 模温不良 1．冷却水道之位置 2 ．浇口位置 r 3 ．溢流部之位置 e 4 ．铸造温度 t 检查上述条件面高速之pg电子模拟器五、压铸制品缺陷及其对策PDF。 s 铸件收缩 1．铸造温度 i 2 ．模具温度 g 3 ．侧滑块退回之时间 4 ．顶出时间 e 检讨上列之项目之外、再注意铸件厚度之变化情况 模梢及内模之变形 形状及尺寸错误 1．更换模梢 R 及磨耗 2 ．修正模具形状及尺寸 顶出梢长度不均 顶出迹凹凸不一 1．更换或修正顶出梢长度。 n 2 ．检查顶出板有无变形或固定螺丝是否锁紧 固定模及活动模配 铸件外形不合 （偏位） 1．修正内模在制品部的外形配合。 U 合不完全 2 ．检讨导梢和导套之配合间隙。 铸件厚度急速变化、 变形或破裂 修正铸件厚度或徐缓变化 凝固不均 顶出不良 1．修正顶出梢外径尺寸 2 ．变更顶出位置 5-1 三、铸件内部缺陷及对策。 项 目 原 因 缺 陷 情 形 对 策 捲入空气 气孔及缩孔大都发 1．变更排气道 生于内部，一般较 2 ．检讨流动系统 气孔 易出现于厚度较大 3 ．注意离形剂之涂饰量 （porosity ） 之部分，经 X 光或 不可太多 (铸巢) 切断检查之。 4 ．调整射出速度 凝固过程中溶液所 1．加强熔化过程之控制 含的气体游离 2 ．使用除气剂 对厚度大的部分， 1．增加射出压力 熔液补给量不够 2 ．变更浇口厚度及位 收缩孔 置。 d (shrinkage 3 ．变更排气孔。 e porosity) 4 ．检讨模温及冷却问题 r 5 ．避免铸件厚度急速变 e t化 浇口部分太早凝固 浇口太早凝固，以 1．检讨浇口及浇道之大 充 填 不 完 至于熔液无法流满 小。 s 全(Misrun) 模穴 i 2 ．变更浇口位置 5-3 g e R n U ⑤顶出梢硬度过高。 ⑤硬度 HRC59 以上时容易折断。 ⑤ 加 工 回 火 处 理 ，使 硬 度 在 于顶出时 ，使力方式不均衡可导 HRC55 左右 ，或略低为宜。 致折损。 ⑥忘记装设顶出梢 ， ⑥安装前及铸造前应予检查。 导致其他梢顶出 力变成不均衡。 模 ⑦顶出板过薄 ，导致 ⑦顶出板过薄时 ，顶出力使板变形 ， ⑦施以日常检查 ，以便及时发 弯曲安装之松动 。 或受热发生变形弯曲。因此顶出 现。 梢动作过紧或突出 ，应予更换顶 出板。 具 ⑧ 顶出梢孔发生松 ⑧连续铸造后 ，孔径变大 ，故施以 ⑧铸造前 ，用手转动，视其情况 ， 动。 搪孔后 ，配以适当梢。 应可轻松转动 ，宜平常准备加 d 大顶出梢。 e ⑨材质不当 ，导致硬 ⑨更换为适当材质。 ⑨应于设计阶段即指定适当材 r 度耐磨性不足。 质。 10 润滑油不适当与 10~1采用耐热黄油 （二硫化钼系）。 e t 不足。 ~2 增加离型剂喷量。 s i g 三、制品刮伤 （galling） e 起 因 原 因 对 策 注 意 点 ① 导梢间隙不适当 ①确明原因后 ，加工修补。 ①~1 间隙应予标准化。 R 导致模具发生偏 ~2 加工时、装配时应加小心 n 移 ，或开模不均 施行 。 模 衡 。 U ②模具清扫不良不 ②~1 铸造后应予澈底清扫模具 。 ②铸造终了后之清扫检查应予 具 进行铸造 ，或所遗 ~2 模具压伤时立即修补 。 标准化并实施之。 留毛头致模具压 伤。 6-3 ⑦离型剂不足。 ⑦加工检讨离型剂种类、稀释率、 ⑦注意模穴深度，拔模斜面 ，嵌 铸 喷射量等。 入梢 ，boss 部 ，融化金属冲 造 击处所等。 ①制品深度 （壁高） ①加以适当斜度。 ①于设计时 ，充分加以研洽。 、梢高度等导致斜度 模 不足。 ②模具大小、拔模斜 ②重新加以检讨制品设计及模具设 ②于模具加工前充分以检讨 。 具 度、收缩率、倒角等 计。 不适当。 四、制品刮伤 （galling） d 起 因 原 因 对 策 注 意 点 e ① 复杂分模面磨光 ①以不影响模复杂雕刻范围之 ①为便函于配合作业 ，宜于固 r 配合不良。 内，尽量加以设定单纯分模面 ， 定模背面装设吊环螺栓用 e 并予充分磨光配合。 螺孔四处。进行合模整。 t s ② 滑动部间隙 、磨 ②考虑模具热膨胀量后 ，加以设定 ②侧滑模间隙最宜设为其宽度 i 模 光、动作等不良。 适当间隙。 之 0.1%左右 。(e7,f7 公差) g e ③刀痕残留于模面。 ③应顺着制品拔模方向 ，仔细加以 ③ 心梢加工方向多半成为重直 磨光 。 方 向，故于平行方向加以磨 R 光，以消除刀痕。 n ④ 导梢与导梢套筒 ④为修正固定模与移动模孔位置偏 具 间同心度与间隙 移 ，施予搪孔 ，然后更换为配合 U 不良。 新孔之加大导梢与加大导梢套 筒。 ⑤顶出梢、回位梢孔 ⑤ 重新加工与分模面成直角之各 ⑤滑动孔应与分模面成为直角 ， 加工不良。 孔。 若发生弯曲 ，必导致刮伤。 铸 ① 料管与模具间同 ①设定料管与固定模间之配合尺寸 ①于模具装配时 ，仔细施行料管 造 必度不良 ，柱塞滑 基准 。 与固定模间之配合。 6-5 ⑦模具上复杂配合 ⑦应予澈底清除铸造中所发生之毛 ⑦应予澈底确认毛头是否完全 面、顶出梢孔、模 头。 清除。 具滑动面等残留 毛头情况下，进行 铸造 。 模 ⑧ 压铸机平行度不 ⑧应予建立压铸机保养标准 ，并澈 良导致导梢、斜 底加以施行。 梢、其他滑动面等 发生刮伤。 具 ⑨模具保养检验不 ⑨应予特别加以注意者 ： 良时，遗留刮伤 1 滑动部残留毛头。 d 原因，而导致下 2 润滑油渣之附着。 e 次铸造时发生刮 3 焊接处所之凸鼓。 r 伤。 e 4 滑动处所之刮伤。 ①模具厚度、大小所 ①相对于制品 ，若模具刚性不足 ， t ①宜设定模具规格之标准化。 导致。 则模具易生变形 ，导致刮伤或毛 设 s i 头之发生。 g 计 应予设定配合于模穴、容积之模 具厚度尺寸。 e R 五、制品粘模 （soldering） n 起 因 原 因 对 策 注 意 点 U ①融化金属冲击，导 ①应予改变浇口位置与方向 ，以免 ①予以检讨浇口断面积。 致梢或突出部位 融化金属直接冲击梢或突出部 模 局部过热。。 位。。 ② 流道形状导致局 ②应予改变流道至浇口处形状 ，使 ②参考流道浇口方案设计受冲 具 部过热或空洞现 得改变融化金属流动方向。 击处，应设冷却水管冷却。 象之发生。 (cavitation) 6-7 ①锁模不均衡 。 ①重新予以调整锁模。 ①予以调整柱塞突出量。 模具温度加以均匀化 。 局部过热导致分模面压伤 ， （调整冷却水量） 并发生凹陷。 铸 ②顶出不均衡 。 ②~1 顶出杆长度不均。 ②顶出杆长度应予管理。 ~2 顶出杆数量、位置、尺寸不适 应确保顶出板面 （机械侧之杆 当。 顶出）之平面精度。 ③模具温度上升。 ③应予充分预热。 ③④ C 造 铝 2000 左右 铸造开始时 ，制品滞留之缺陷 0 锌 150 C 左右 特多 ，应予充分注意模温、离 ④离型剂不足。 ④予以配合种类、稀释率、增设顶 型剂等。 出梢、补强顶出面。 ①形状复杂。 ①予以补强肋条、增加圆角、增设 ①~⑥ d 顶出梢、补强顶出面。 模具缺陷原因 ，多系导因 e ②壁厚不均衡。 ②予以增加根部圆角、壁、提高冷 于制品设计与模具设计之 r 却效率。 e 不良 ，故应与客户及内部 ③拔模斜度不足。 ③予以增加拔模斜度、根部圆角。 先行协调后 ，再进行模具 t s 设计方可。 i ④分模面过份复杂。 ④尽予采用简单分模面。 ⑤顶出梢设定不足。 ⑤予以选择其位置、数量、大小 ， g ⑥浇口方案不适当 以维持制品顶出时平衡。 e ⑥予以设定适当浇口 ，以免发生粘 着 ，或导因于融化金属冲击而发 R 生之冲蚀。 n U 七、尺寸不良 （Dimensions） 1．偏移、偏厚 起 因 原 因 对 策 注 意 点 模 ① 导梢磨损等导致 ①予以更换导梢 ，并加以试铸以检 ①~1 尺寸配合宜为 H7.f7 具 模具偏移。 查偏移。 ~2B 型导梢优于 A 型导梢。 6-9 ③模具安装不良 ，导 ③应予防止松动、突出。 致分流子、回位梢等 ④予以调整梢头饺孔深度及顶出 模 零件突出。 具 ④ 顶 出梢 处发 生 凹 板螺栓松动 凸。 铸 ①压铸机锁模机构之 ①锁模力较弱处紧杆予以加紧 。 ①机械应予澈底翻修 ，否则机械、 磨损导致射出时锁模 模具双方均受不正常负荷 ，导致偏 力不均衡。 造 向磨损。 ◦ 要尺寸 A 之分模面 ，应予设计 成为其在同一模具内 ，如图 1 设 所示。 d ◦ 得已须设如图 2 时， e r 考虑射出时之模胀及飞边 ，A 处 计 e 尺寸应予设定公差下限。 t s i 3 ．收缩尺寸不良 g 注 意 点 起 因 原 因 对 策 e ①随制品形状不同，收 ①收缩量较大者 ： ① 融化金属在收缩方向 R 阻力小，收缩即大。因 缩量有异。 ◦壁厚者 此，视其自由收缩或限 ◦收缩阻力较小者 n 制收缩 ，其收缩量即行 模 ◦斜度较大者 变动。 U ◦梢、嵌块少者 ②收缩量较少者 ： M-I-D-E ◦壁薄者 ◦收缩阻力较大者 具 ◦斜度较小者 于上图 ，流道部份收缩量 ◦梢嵌块较多者 较大 ，因此，制品可能发 生变形。 6-11 ④- 1.滑动部间隙过 ④-1．2 应予消除过大间隙 ，亦注 ④热处理后 ，宜予最后尺寸调整 模 大 ,对于模穴发生偏 意滑动部长度 （嵌块支持部）较短 移. 时，对心发生不稳定 pg电子模拟器平台pg电子模拟器平台。 具 ④-2.有时嵌块、心 梢发生偏移。 5.镶入件之尺寸不良 起 因 原 因 对 策 注 意 点 ①镶件尺寸不良 。 ①必须施行进料检验。 ①图样加以整理后，予以施行外 购零件品质管理。 d ②射出时 ，镶件呈现 ②~1 利用弹簧或磁铁加以固定。 e 模 不稳定。 ~2 予以减少间隙。 r ~3 机械倾时 ，将镶件插 e 具 ③镶件上附着毛头 。 ③应设计为套筒方式 ，以便于间隙 t 过大时更换之pg电子模拟器平台。 s i ④镶件插入错误 。 ④形状加以考虑设计 ，以免发生插 入之错误。 g e 八、侧滑模动作不良 R 起 因 原 因 n 对 策 注 意 点 ① 流道、浇口、溢 ① 应使流道、浇口、溢流槽尽量远 ① 无法取得较大宽度时，应予 U 模 流槽过于接近滑 离滑动部。 加深深度，以确保断面积。 动部 ，导致渗入 飞边 具 ② 没动部间隙不适 ②~1 由于热膨胀，间隙变小，应以 ②滑动部间隙 ，应予考虑热膨胀 当。 调整冷却水位置与水量。 后设定之。 6-13 ② 由于模具形状复 ②移动模背面加以补强,以防止变形. 设 杂,于锁模时变形,间 计 隙产生毛头. 九、模具损伤 起 因 原 因 对 策 注 意 点 ① 残留于模具内制 ①- 1 应予注意使用工具材质与使用方法。 ①- 1 应采用黄铜工具。 品之取卸方法不 -2 利用模具之启闭以取卸制品时注意其 -2 取卸困难时，考虑 当。 压碎。 使用火炬。 ② 自动铸造时，制 ②- 1 检测装置加以检验并予改善。 ②设法加设二段顶出与 品取卸之检测不 -2 分模面充分以研磨与配合。 双重检测装置 良。 d 模 ③ 溢流槽设于内模 ③必导致毛头之渗入，应予避免。 ③于设计时 ，应予充分取 与外模块境界 e 得内模大小 。] 时。 r ④ 并未施行加工前 ④ 由于加工困难而不充分，故宜予施行退火。 ④退火硬度 ，于 SKD61 退火。 e 时，以 HRC20 以下 t 具 s 为准。 ⑤ 焊接方法不适当 ⑤-1 宜采氩焊等。 i -2 应予预热模具，以减少缩水。 g -3 应予避免焊珠滴漏至焊道以外处。 -4 焊接前应予充分清扫清，焊接后应 e 予退火。 ⑥ 顶出梢受损。 ⑥-1 发生刮伤后，因长梢易断，故应予 ⑥-2 参考顶出梢折损 （长度、配合） R 项目。 设为适当长度。

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