pg电子模拟器平台去除毛刺方法

　　当利用铣削、铸造对金属材料元件或利用模铸对塑料元件来加工表面时，例如，在表面边棱处，也就是说，在此表面与相对该第一表面倾斜的第二表面相交接处，会形成毛刺。从前是用手工来除去毛刺，或是利用装有动力传感器的铣削工具沿着毛刺边棱来除去毛刺pg电子模拟器平台，为了除去毛刺，此铣销工具以恒定的压力压向毛刺的边棱。进行手工去除毛刺是一种费时的操作，因而成本不经济。如果误差要求高的话，用装有动力传感器的铣削工具进行去除毛刺会使得留下的毛刺太大，或是使得边棱损坏。

　　本发明的特点是这样一种方法，这种方法对两个面之间的切割曲线进行读取、计算和外推，以及相对于计算出的工件切割曲线去控制装有去毛刺工具的定位头。发明概要使用一个线性的激光器，例如，来扫描一有毛刺的边棱，就得到一幅图像，这幅图像代表第一表面的限定线和第二表面的限定线。考虑到在两个表面的切割曲线上毛刺的延伸，会得到由激光光束造成的不连续，此激光束在所得到的图像中是有阴影的。此不连续性的消除是通过沿图像中阴影表面方向对此有阴影表面进行外推计算来完成的。然后控制去毛刺工具沿着切割曲线来切割。

　　发明描述例如，在铣削加工以后，在工件1的边棱上形成了毛刺2，这种毛刺必须除去。为此，与去毛刺工具一起使用了线以α角照射毛刺，因而照射着工件的边棱线pg电子模拟器平台，这里角α选择得是使激光器以合适的方式照射邻接面。确定角α要考虑毛刺的尺寸和扩展。适当选择激光器装置，使得激光器3能直接对着带毛刺工件(1)的边棱线，而且照射光方向和发出毛刺的第二表面之间成的角度α为90°＜α＜180°。在估测过以后，激光照射的结果产生一个图像，见图1b，这个图像是由第一表面，即邻接表面5和第二表面，即毛刺面6构成。这个激光图像的确定是与去毛刺工具相联系的，与位置和外观有关。然后，此激光图像经过计算来决定这两个面的哪一个是毛刺面6，因而另一面就确定为邻接面5。在这种计算以后，向着毛刺面对邻接面5进行外推，产生一个外推面7，见图1c。这种外推直进行到外推面7和毛刺面之间的切割曲线d。

　　这样在切割曲线，与去毛刺工具相关的情况下进行了计算，而不管毛刺2或工件1的外观如何。为了简化的原因，毛刺被表示在这样的工件上，工件的平的毛刺表面与平的邻接表面成90°角，在这种情况下，切割曲线在所示实施例中形成一直线。然而也可以对与弯曲的邻接面成不同于90°的弯曲毛刺面进行外推，此邻接面的位置已经确定了，此后可按上面所述来去除毛刺。这两个基本面的位置精度和邻接面的外推精度对于去毛刺结果以及对于去毛刺工具朝向切割曲线的控制非常重要。

　　1一种去毛刺的方法，其特征在于激光器(3)对准工件(1)的边棱，因而可以确定第一表面(5)的位置以及与第一表面成一个角度邻接的第二表面(6)的位置，然后外推出第一表面(5)和第二表面(6)之间的切割曲线)，其特征还在于毛刺(2)是沿着切割曲线所述的去毛刺方法，其特征在于第二表面(6)的位置是与毛刺(2)一起确定的，然后确定不带毛刺第一表面的位置，接着进行第一表面(5)朝向第二表面延伸的计算pg电子模拟器平台，进行第一表面(5)和第二表面(6)之间切割曲线)的计算，毛刺是沿着切割线所述的去毛刺方法，其特征在于沿第二表面(6)的方向进行第一表面(5)的外推，以便确定切割曲线按照上述权利要求中的任一项所述的去毛刺方法，其特征在于激光器(3)对准带毛刺工件(1)的边棱线，在辐照方向和发出毛刺的第二表面(6)之间的角度α为90°＜α＜180°。

　　一种去毛刺的方法,按照这种方法,激光器(3)对准工件(1)的边棱,使得可以确定第一表面(5)的位置以及与第一表面以一个角度邻接的第二表面(6)的位置,然后来外推第一表面(5)和第二表面(6)之间的切割曲线),在这里沿着切割曲线

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