pg电子模拟器《压铸工艺及模具》期末知识点总结

　　pg电子模拟器《压铸工艺及模具》期末知识点总结2·压铸的特点，优点：1、压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值第。2、材料利用率高。3、可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。4、在压铸件上可以直接镶嵌其他材料的零件，以节省闺中材料的加工工时。5、压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。6、生产效率高。缺点：1、压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在。2、不适合小批量生产。3、压铸件尺寸受到限制。4、压铸合金种类受到限制。

　　5·压力峰时间和原因：1、充填阶段压射冲头作用下，液体金属完全充满压室至浇道外的空间，并由于内浇道处的阻力而出现小的峰压。2、增压阶段，充填结束时，液体金属停止流动，由于动能转变为冲击力，压力急剧上升，并由于增压器开始工作，使压力上升到最高值，时间极短，称为增压建压时间。

　　6·压铸速度有压射速度和充填速度两个不同概念。压射速度是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度；充填速度是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线·典型的金属充填理论：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论。

　　8·压铸合金的分类及主要性质：锌合金：压铸性能很好，填充成形容易，结晶温度范围小、不易产生疏松，浇注温度较低、模具使用寿命较长，不易粘附内壁，不腐蚀模具，但有老化现象和尺寸变化问题。铝合金，铜合金（略）。镁合金的特点：1、密度最小。2、有很高的比强度。3、良好的刚度和减振性，可减少噪声传递。4pg电子模拟器、良好的力学性能。5、优良的脱模性能。6、成分和尺寸的稳定性较好，良好的切削性能。7、极高的氧化性，极易氧化。 9·压铸机分类：按压室浇注方式（冷压室压铸机、热压室压铸机）、按压室的结构和布置方式（卧式压铸机，立式压铸机）

　　10·卧式冷室压铸机的特点：1、金属液进入型腔转折少，压力损耗小，有利于发挥增压机机构的作用。2、卧式压铸机一般设有偏心和中心两个浇注位置，或在偏心与中心间可任意调节，供设计模具时选用。3、便于操作，维修方便，容易实现自动化。4、金属液在压室内与空气接触面积大，压射速度选择不当，容易卷入空气和氧化物夹渣。5、设置中心浇道时模具结构较复杂。

　　11·肋，增加零件的强度和刚性，消除单纯依靠大壁厚而引起的气孔和收缩缺陷，壁厚的2/3~3/4，壁厚小于2mm时，肋处憋气，不宜设肋。

　　12·压铸镶嵌件可以讲金属或非金属的制件铸入压铸零件上，从而使压铸件的某一部分能够具有特殊的性质或用途。

　　13·浇注温度是指从压室进入型腔时液体金属的平均温度，一般用保温炉内的温度标注，温度过高，收缩大，产生裂纹，晶粒粗大，脆性；温度过低，冷隔，表面流纹，浇不足。 14·压铸模的温度预热：作用：避免热冲击，延长压铸模使用寿命，避免激冷——失去流动性——不能顺利充型，浇不足，冷隔，冰冻；增大线收缩——裂纹，表面粗糙度增加。预热方法：煤气喷烧、喷灯、电热器、感应加热。冷去措施：压缩空气，水，其他液体。 15·充填时间：自液体金属开始进入型腔起，到充满型腔为止，所需要的时间，时间长短，取决于体积、壁厚、形状的复杂程度。

　　16·真空压铸：在压铸中应用真空技术，在压铸模中建立真空。充氧压铸，精速密压铸，黑色金属压铸。

　　17·压铸模的基本结构：成型零件，浇注系统，溢流、排气系统，模架（支撑与固定零件、导向零件、推出机构），抽芯机构，加热、冷却系统。

　　18·浇注系统的分类：侧浇道，中心浇道，直接浇道，环形浇道，缝隙浇道，点浇道。 19·溢流槽的作用：1、排除型腔的气体，储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液。2、控制金属液的流动状态，防止产生局部涡流。3、调节模具温度分布，改善模具的热平衡状

　　态。4、作为压铸的脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形，避免压铸件表面留有推杆痕迹。5、设置在动模上的溢流槽，可增大压铸时对动模的包紧力，使压铸件开模时随动模带出。

　　23·整体式结构优缺点：1、模具结构简单。2、外形尺寸小，强度、刚度高，不易变形。3、压铸件表面光滑平整，没有镶拼痕迹。4、便于开设冷去水道。5、适于型腔较浅的小型单腔压铸模。6、生产形状简单，精度要求不高，合金熔点较低的压铸件的模具。7、压铸件生产批量较小，不可进行热处理的压铸模。

　　24·镶拼式结构优缺点。优点：1pg电子模拟器、对于复杂的型腔可以分开加工，简化加工工艺提高模具制造质量，容易满足成型零部件的精度要求。2、能合理使用模具钢，降低模具制造成本。

　　3、有利于易损件的更换和维修。4、更换镶块，即可改变压铸模型腔的局部结构，满足不同压铸件的需要。5、拼合处的适当间隙，有利于型腔排气。缺点：1、镶块拼合面过多时会增加装配时的困难，且难以满足较高的组合尺寸精度。2、镶块拼合处的缝隙易产生飞边，既影响模具的使用寿命，又会增加压铸件去毛刺的工作量。3、使模具的热扩散条件变差。 25·压铸件的尺寸精度影响因素：1、基本尺寸，尺寸越大，收缩率引起的精度误差大于模具加工引起的误差，尺寸越小，则反之。2、合金种类及合金本身化学成分的偏差。3、设计模具选用收缩率与该尺寸实际收缩率的差值。4、压铸工艺参数变动（模具温度，脱模时的铸件温度）。5、模具结构对该尺寸的影响，主要取决于分型面和活动型芯的影响，活动型芯的稳定程度，锁模力，刚度。6、模具制造及使用过程、维修对精度的保证。

　　26·脱模斜度：为了便于铸件脱出模具的型腔和型芯，压铸件应具有足够和尽可能大的脱模斜度最好是在零件设计时，就考虑到斜度。当零件的结构上未设计斜度时，则应由压铸工艺来考虑脱模斜度。脱模斜度的大小与铸件的几何形状如高度、深度、壁厚，型腔或型芯表面状态如表面粗糙度有关。在允许的范围内，宜采用较大的脱模斜度，以减少所需要的推出力。

　　27·内浇道设计原则：1、有利于压力的传递，内浇道一般设置在压铸件的厚壁处。2、有利于型腔的排气，金属液进入型腔后，先充填深腔、难以排出气体的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽。3、薄壁复杂的压铸件，宜采用较薄的内浇道，以保证较高的充填速度，一般结构的压铸件宜采用较厚的内浇道，使金属液流动平稳，有利于传递压力和排气。4、金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯冲蚀。5、应使金属流充填型腔时的流程尽可能短，以减少金属液的热量损失。6、内浇道的数量以单道为主，以防止多金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷，而大型压铸件、框架类压铸件和结构比较特殊的压铸件则可以采用多道内浇道。7、压铸件上的精度、表面粗糙度要求较高且不加工的部位，不宜设置内浇道、8、内浇道的设置应便于切除和清理。

　　28·设计压铸件时应考虑的问题：1、从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑（1.铸件分型面上应尽量避免圆角。2.避免模具局部过薄。3.避免压铸件上互相交叉的不通孔。4.避免内侧凹。）2、改进模具结构，减少抽芯部位。3、方便压铸脱模和抽芯。

　　29·压铸件结构特性选择压射比压：1、壁厚，薄避件压射比压可选高些，反之。2、形状复杂程度，复杂铸件压射比压可选高点。3、工艺和理性，工艺和理性好，压射比压可选低点。

　　2、流动性，流动性好，压射比压可选低些。3、密度，密度大，压射比压，增压比压均可选高些。4、比强度，比强度大，增压比压可选高些。

　　12、冲压件的质量指标 13、冲压成形对材料的要求主要体现在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面质量等。 14、冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮

　　廓形状与另一部分产生分离以获得之间的工序。 15、冲裁的目的：获得一定形状和尺寸的内孔成为冲孔；在于获得一定外形轮廓和尺寸的之间称为落料。

　　23、凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p45 24、排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。 25、冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。

　　35、复合模的优点：结构紧凑，生产效率高，之间内孔与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。

　　缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高。 36、倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。

　　缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处容易产生毛刺，冲裁厚板受到限制。

　　44、导料销作用：挡住搭边或冲裁件轮廓，以限定条料送进距离。 45pg电子模拟器、测刃目的是以切去条料旁侧少量材料来达到控制条料送料距离。 46、导正销