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pg电子模拟器国内外主要汽车铝压铸件上市公司及其产品情况汇总
,但绝大多数规模都比较小,产量在万吨以上的仅有几十家,竞争格局分散。国外成熟压铸企业数量较少,但专业化程度高。
主机厂的冲压车间主要负责生产高质量要求的大型外覆盖件(侧围、发动机盖、翼子板、门外板等)。内部的结构件由分布在全国的供应商负责制造,主机厂采购。
焊装车间在接收到冲压车间的覆盖件和供应商的结构件、分总成后,将之组装连接(包括焊接、铆接、涂胶等方式)在一起,形成汽车的白车身总成(BIW)pg电子模拟器平台。
材料方面,应用于大型一体压铸件的铝合金材料需要有优异的铸造性能,具备高延伸率及较高强度,以满足安全性能(碰撞测试)要求和零件连接要求。
模具方面,由于压铸机的锁模力较大,模具受挤压后容易产生应力变形,因此对模具加工的平整度以及密封性有着很高的要求。
设备方面,高真空压铸对压铸单元的性能要求大幅提升,一般要求压铸机具有大吨位和合模力、高压射重复性、短的填充时间、高的压射速度等特点pg电子模拟器平台。
热处理工艺方面,为解决热处理过程中出现的变形问题,需要对压铸模具和压铸工艺进行系统的设计优化,合理布局充型顺序,使结构件整体实现顺序凝固。
2020年9月,特斯拉宣布ModelY将采用一体化压铸后底板总成,利用6000吨压铸机GigaPress将70个零部件一体化压铸为1-2个大型铝铸件,可将下车体总成重量降低30%,制造成本因此下降40%。
由于所有零件一次压铸成型pg电子模拟器平台,零件数量比Model3减少79个,焊点大约由700-800个减少到50个,由于应用了新的合金材料,特斯拉一体压铸的后底板总成不需要再进行热处理,制造时间由传统工艺的1-2小时缩减至3-5分钟,并且能够在厂内直接供货。
特斯拉下一步计划将应用2-3个大型压铸件替换由370个零件组成的整个下车体总成,重量将进一步降低10%,对应续航里程可增加14%。
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