pg电子模拟器压铸制品缺陷及对策docx

　　五、压铸制品缺陷及其对策一、尺寸缺陷及对策。原 因缺 陷 情 况对 策锁模不完全压铸时溶液溢出,成形厚毛边修正导梢之配合情况检查模具表面有无残留之毛边,不清洁物.检查活动模和固定模在合模时是否有部分地方发生咬住情形.射出力不当铸件、浇道及溢流部等外周形成毛边调查射出力X铸造全部投影面积是否大于压铸机之锁模力。是的话，应适度的调降射出压力或者是必在较大的机器压铸模具组立不良检查模具分模面之平面度内模之分模面是否比外模之分模面低。模温不良冷却水道之位置浇口位置溢流部之位置铸造温度检查上述条件面高速之。铸件收缩铸造温度模具温度侧滑块退回之时间顶出时间检讨上列之项目之外、再注意铸件厚度之变化情况模梢及内模之变形及磨耗形状及尺寸错误更换模梢修正模具形状及尺寸顶出梢长度不均顶出迹凹凸不一更换或修正顶出梢长度。检查顶出板有无变形或固定螺丝是否锁紧固定模及活动模配合不完全铸件外形不合（偏位）修正内模在制品部的外形配合。检讨导梢和导套之配合间隙。铸件厚度急速变化、凝固不均变形或破裂修正铸件厚度或徐缓变化顶出不良修正顶出梢外径尺寸变更顶出位置5-1三、铸件内部缺陷及对策。项 目原 因缺 陷 情 形对 策气孔（porosity）(铸巢)捲入空气气孔及缩孔大都发生于内部，一般较易出现于厚度较大之部分，经X光或切断检查之。变更排气道检讨流动系统注意离形剂之涂饰量不可太多调整射出速度凝固过程中溶液所含的气体游离加强熔化过程之控制使用除气剂收缩孔(shrinkage porosity)对厚度大的部分，熔液补给量不够增加射出压力变更浇口厚度及位置。变更排气孔。检讨模温及冷却问题避免铸件厚度急速变化充填不完全(Misrun)浇口部分太早凝固浇口太早凝固，以至于熔液无法流满模穴检讨浇口及浇道之大小。变更浇口位置5-3模具⑤顶出梢硬度过高。⑥忘记装设顶出梢，导致其他梢顶出力变成不均衡。⑦顶出板过薄，导致弯曲安装之松动。⑧顶出梢孔发生松动。⑨材质不当，导致硬度耐磨性不足。10润滑油不适当与不足。⑤硬度HRC59以上时容易折断。于顶出时，使力方式不均衡可导致折损。⑥安装前及铸造前应予检查。⑦顶出板过薄时，顶出力使板变形，或受热发生变形弯曲。因此顶出梢动作过紧或突出，应予更换顶出板。⑧连续铸造后，孔径变大，故施以搪孔后，配以适当梢。⑨更换为适当材质。10~1采用耐热黄油（二硫化钼系）。~2增加离型剂喷量。⑤加工回火处理，使硬度在HRC55左右，或略低为宜。⑦施以日常检查，以便及时发现。⑧铸造前，用手转动，视其情况，应可轻松转动，宜平常准备加大顶出梢。⑨应于设计阶段即指定适当材质。三、制品刮伤（galling）起 因原 因对 策注 意 点模具①导梢间隙不适当导致模具发生偏移，或开模不均衡。②模具清扫不良不进行铸造，或所遗留毛头致模具压伤。①确明原因后，加工修补。②~1铸造后应予澈底清扫模具。 ~2模具压伤时立即修补。①~1间隙应予标准化。 ~2加工时、装配时应加小心施行。②铸造终了后之清扫检查应予标准化并实施之。6-3铸 造⑦离型剂不足。⑦加工检讨离型剂种类、稀释率、喷射量等。⑦注意模穴深度，拔模斜面，嵌入梢，boss部，融化金属冲击处所等。模具①制品深度（壁高）、梢高度等导致斜度不足。②模具大小、拔模斜度、收缩率、倒角等不适当。①加以适当斜度。②重新加以检讨制品设计及模具设计。①于设计时，充分加以研洽。②于模具加工前充分以检讨。四、制品刮伤（galling）起 因原 因对 策注 意 点模具①复杂分模面磨光配合不良。②滑动部间隙、磨光、动作等不良。③刀痕残留于模面。④导梢与导梢套筒间同心度与间隙不良。⑤顶出梢、回位梢孔加工不良。①以不影响模复杂雕刻范围之内，尽量加以设定单纯分模面，并予充分磨光配合。②考虑模具热膨胀量后，加以设定适当间隙。③应顺着制品拔模方向，仔细加以磨光。④为修正固定模与移动模孔位置偏移，施予搪孔，然后更换为配合新孔之加大导梢与加大导梢套筒。⑤重新加工与分模面成直角之各孔。①为便函于配合作业，宜于固定模背面装设吊环螺栓用螺孔四处。进行合模整。②侧滑模间隙最宜设为其宽度之0.1%左右。(e7,f7公差)③心梢加工方向多半成为重直方向，故于平行方向加以磨光，以消除刀痕。⑤滑动孔应与分模面成为直角，若发生弯曲，必导致刮伤。铸 造①料管与模具间同必度不良，柱塞滑①设定料管与固定模间之配合尺寸基准。①于模具装配时，仔细施行料管与固定模间之配合。6-5模 具⑦模具上复杂配合面、顶出梢孔、模具滑动面等残留毛头情况下，进行铸造。⑧压铸机平行度不良导致导梢、斜梢、其他滑动面等发生刮伤。⑨模具保养检验不良时，遗留刮伤原因，而导致下次铸造时发生刮伤。⑦应予澈底清除铸造中所发生之毛头。⑧应予建立压铸机保养标准，并澈底加以施行。⑦应予澈底确认毛头是否完全清除。⑨应予特别加以注意者： 1 滑动部残留毛头。 2 润滑油渣之附着。 3 焊接处所之凸鼓。 4 滑动处所之刮伤。设 计①模具厚度、大小所导致。①相对于制品，若模具刚性不足，则模具易生变形，导致刮伤或毛头之发生。应予设定配合于模穴、容积之模具厚度尺寸。①宜设定模具规格之标准化。五、制品粘模（soldering）起 因原 因对 策注 意 点模具①融化金属冲击，导致梢或突出部位局部过热。。②流道形状导致局部过热或空洞现象之发生。(cavitation)①应予改变浇口位置与方向，以免融化金属直接冲击梢或突出部位。。②应予改变流道至浇口处形状，使得改变融化金属流动方向。①予以检讨浇口断面积。②参考流道浇口方案设计受冲击处，应设冷却水管冷却。6-7铸造①锁模不均衡。②顶出不均衡。③模具温度上升。④离型剂不足。①重新予以调整锁模。模具温度加以均匀化。（调整冷却水量）②~1顶出杆长度不均。 ~2顶出杆数量、位置、尺寸不适当。③应予充分预热。铝2000C左右锌1500C左右④予以配合种类、稀释率、增设顶出梢、补强顶出面。①予以调整柱塞突出量。 局部过热导致分模面压伤，并发生凹陷。②顶出杆长度应予管理。 应确保顶出板面（机械侧之杆顶出）之平面精度。③④铸造开始时，制品滞留之缺陷特多，应予充分注意模温、离型剂等。①形状复杂。②壁厚不均衡。③拔模斜度不足。④分模面过份复杂。⑤顶出梢设定不足。⑥浇口方案不适当①予以补强肋条、增加圆角、增设顶出梢、补强顶出面。②予以增加根部圆角、壁、提高冷却效率。③予以增加拔模斜度、根部圆角。④尽予采用简单分模面。⑤予以选择其位置、数量、大小，以维持制品顶出时平衡。⑥予以设定适当浇口，以免发生粘着，或导因于融化金属冲击而发生之冲蚀。①~⑥ 模具缺陷原因，多系导因于制品设计与模具设计之不良，故应与客户及内部先行协调后，再进行模具设计方可。七、尺寸不良（Dimensions） 1．偏移、偏厚起 因原 因对 策注 意 点模具①导梢磨损等导致模具偏移。①予以更换导梢，并加以试铸以检查偏移。①~1尺寸配合宜为H7.f7~2B型导梢优于A型导梢。6-9模具③模具安装不良，导致分流子、回位梢等零件突出。④顶出梢处发生凹凸。③应予防止松动、突出。④予以调整梢头饺孔深度及顶出板螺栓松动铸造①压铸机锁模机构之磨损导致射出时锁模力不均衡。①锁模力较弱处紧杆予以加紧。①机械应予澈底翻修，否则机械、模具双方均受不正常负荷，导致偏向磨损。设计? 要尺寸A之分模面，应予设计成为其在同一模具内，如图1所示。? 得已须设如图2时，考虑射出时之模胀及飞边，A处尺寸应予设定公差下限。3．收缩尺寸不良起 因原 因对 策注 意 点模具①随制品形状不同，收缩量有异。①收缩量较大者：?壁厚者?收缩阻力较小者?斜度较大者?梢、嵌块少者②收缩量较少者： ?壁薄者 ?收缩阻力较大者 ?斜度较小者 ?梢嵌块较多者融化金属在收缩方向阻力小，收缩即大pg电子模拟器。因此，视其自由收缩或限制收缩，其收缩量即行变动。于上图，流道部份收缩量较大，因此，制品可能发生变形。6-11模具④-1.滑动部间隙过大,对于模穴发生偏移.④-2.有时嵌块、心梢发生偏移。④-1．2应予消除过大间隙，亦注意滑动部长度（嵌块支持部）较短时，对心发生不稳定。④热处理后，宜予最后尺寸调整5.镶入件之尺寸不良起 因原 因对 策注 意 点模具①镶件尺寸不良。②射出时，镶件呈现不稳定。③镶件上附着毛头。④镶件插入错误。①必须施行进料检验。②~1利用弹簧或磁铁加以固定。 ~2予以减少间隙。 ~3机械倾时，将镶件插③应设计为套筒方式，以便于间隙过大时更换之。④形状加以考虑设计，以免发生插入之错误。①图样加以整理后，予以施行外购零件品质管理。八、侧滑模动作不良起 因原 因对 策注 意 点模具流道、浇口、溢流槽过于接近滑动部，导致渗入飞边没动部间隙不适当。应使流道、浇口、溢流槽尽量远离滑动部。②~1由于热膨胀，间隙变小，应以调整冷却水位置与水量。无法取得较大宽度时，应予加深深度，以确保断面积。②滑动部间隙，应予考虑热膨胀后设定之。6-13设 计②由于模具形状复杂,于锁模时变形,间隙产生毛头.②移动模背面加以补强,以防止变形.九、模具损伤起 因原 因对 策注 意 点模具残留于模具内制品之取卸方法不当。自动铸造时，制品取卸之检测不良。溢流槽设于内模与外模块境界时。并未施行加工前退火。焊接方法不适当顶出梢受损。（长度、配合）①-1 应予注意使用工具材质与使用方法。 -2利用模具之启闭以取卸制品时注意其压碎。②-1 检测装置加以检验并予改善。 -2 分模面充分以研磨与配合。③必导致毛头之渗入，应予避免。④由于加工困难而不充分，故宜予施行退火。⑤-1 宜采氩焊等。 -2 应予预热模具，以减少缩水。 -3 应予避免焊珠滴漏至焊道以外处。 -4 焊接前应予充分清扫清，焊接后应予退火。⑥-1 发生刮伤后，因长梢易断，故应予设为适当长度。 -2 梢与孔配合不良时，动作不良，易于折断。1应采用黄铜工具。 -2 取卸困难时，考虑使用火炬。②设法加设二段顶出与双重检测装置③于设计时，应予充分取得内模大小。]④退火硬度，于SKD61时，以HRC20以下为准。⑥-2参考顶出梢折损项目。6-15模具④热处理-2视被焊材料，应施予适当热处理以去除残留应力。④-1 模具经粗加工后，应施予应力消除热处理 -2 淬火后，应施予应力消除热处理。 -3 粹火回火后，应予检验并确认硬度。 -4 模具经铸造相当次数后，硬度可能降低，应重新施以淬火处理。 -5 铸造中模具，应定其施以应力消除热处理。 -6 热处理后变形应彻底加以处理。③-2 焊接前应充分施予预热（300°C~350°C）应留1~2mm的放电、研磨加工量。600°~650°C实施2~4小时的应力退火。（避免淬火时550°~650°C时残留应力大于降伏应力而变形）回火处理应施2次以上。模具硬度宜在HRC44~48（硬度过低时，易生热龟裂，而硬度过高时，易生裂开。例：约5000shots,应力消除,低于回火温度20°C~30°C由于锁模力与射出压力,易导致模具裂开.铸造模具温度冷却水①-1 必须执行预热 -2 应予调整冷却水量,以免发生急冷、急过热之交互热负荷②-1 模具温度过热后，应避免通过快速冷却水浇口、分流子等处，于模具预热前即宜予通水pg电子模拟器pg电子模拟器。激烈温度变化可能导致模具之大裂开设计①模具尺寸。（大小、构造）①-1 基模具大小不一较之制品小时，因模具温度变化激烈易于导致裂开、热龟裂。 -2 制品为大型时，难以①-1 作业之断续可能导致模具温度激烈变化之。小模具在方面可能导致问题，应加注意 -2 宜将模具分开为数部6-17模 具出梢等间隙处附着毛头，而产生变重毛头①-2 间隙处加以倒角以免间隙毛头附着于模具上，但增加后续加工。 -3 予以改变嵌块配合方式。 -4 模具予以定期分解清扫设计①由于制品形状或尺寸准确度受限，无法直接雕刻于模具上。①-1分模面与嵌块加以设计，使得即使发生变重毛头亦不至于导致问题。 -2 热处理后，配合部应加以修正，以消除热处理变形所导致之间隙①各零件间配合，参考规定之公差。 十二、冷却水泄漏、通水不良起 因原 因对 策注 意 点模具漏水螺纹损耗导致连接部漏水。模具内部孔予以重新攻牙，或绕以止漏带后，重新安装。-1 止栓，螺栓等，受热。漏水若进入浇口部可能导致爆炸，若进入模穴即导致巢孔、皱（流）纹等品质上重大缺陷，须予仔细检查。6-19 铸造②压入压力过高③浇口断面积与射出速度之配合不妥②~③予以考虑压入压力、浇口断面积及射出速度间之相关性，而加以设定作业标准。设计浇口附近之融化金属直接冲及模穴。融化金属之流动中发生空洞部分。应予改变模具分模面，或改变浇口方向，避免融化金属之直冲。心梢、嵌块中可能发生死角处，尽予圆角以减少死角为最少 ①若模具既设，则在浇口附近焊以小块，以设段落或改变角度②融化金属之空洞现象（Cavitation）所导致者,宜施予该部分之冷却. 十四、生锈起因原 因对 策注 意 点 模 具 长期搁置后，整个模具生锈。铸造后未立即涂以防锈油，经模具冷却后空气水份结露而生锈。 为除去烧着于模面之压铸金属，通常施以酸性药品，但后处理不完全，导致生锈或。 ①、②、③经生锈之模具，应予注意尺寸变化及凹凸而施以研磨。 ②应予培养习惯，于铸造后立即涂以防锈油。 ③后处理应予仔细施行，以便得以良好之际酸中和。制品中要求外观品质者（如再施表面处理工程者）除生锈问题外，特别加以注意伤痕，打击痕等。6-21 模 具 ② 顶出板（前后板）平行度不良（滑动均衡性不良） ③顶出板之顶出与回位限制不整齐 ④侧滑模停止位置不良 ~4 圆角部配合不可令其发生局部接触。 ~5 外模块与内模间，应以充足强度之高强铜螺栓加以锁固。 ②~1 施以平面研削，以确保平行度。 ~2 重新施予顶出梢、回行梢之配合孔深度加工。 ~3 顶出前后板锁固螺栓位置，不可与顶出梢位置重叠。 螺栓头部不可露出板面。 ③~1 应予设定顶出限制，以确保顶出行程。 ~2 模座上加以装设顶出板顶出限制块，或顶出板上加以均衡装设所需尺寸之定位块。 ④退后处位应予装设定位坑弹簧以及挡块等，以免侧滑模退后时停止位置发生错误，并使侧滑模前后动作得以稳定于正确位置。 （配合公差应做记录区别） ~4 圆角应仔细加以配合.~5 通常在外模块背面施以沉头螺孔加工，使螺栓头不露出于模面。 ②~2 已锁固于顶出前后板上之顶梢或回位梢，应能以指头轻动，方属正常。沉孔深度宜设为梢凸缘长度加以0.1±0.03。 ③~1 最为简单确实之方法为顶出前板与外模块间之回位梢上，装设四支相同长度铜管。 ~2 顶出前板与外模块间之空间设有冷却机构之模具,必须加设损害防止机构. ④~1 为使上方侧滑模得以停于上方则除加以装设定位坑之外,另予装设弹簧,使侧滑模悬吊于中,以便低消侧滑模重量,并使之稳定于固定位置. ~2 侧滑模设于两侧者,宜予装设弹簧或挡块,以限制回位. ~3 侧滑模设于下侧者,宜予装设挡板防止侧滑模之脱落. 6-23六、压铸模具故障原因与对策。一．心梢折损起因原 因对 策注 意 点模具加工方法与精钳工方法不良材质与硬度不适当配合不良。滑动部功能不良制品不佳。消除刀痕。根部附设R加工。增加拔模锥度2.选择并确认符合硬度之材质3-1.更换为适当配合之梢3-2.改善固定方法（止回，止脱）4-1.调整回位梢等之顶出机构4-2.调整导梢、侧滑块等部分。5-1.研磨模穴部。5-2.防止毛头插进间隙5-3.防止侧滑块之移动不平衡1.参考下图2-1.SKD-61(RC47~48)2-2.表面氮化处理2-3.常备心梢更换5.遗留放电痕迹所致铸造1.预热不充分2.离型剂不足3.模具清扫不良1.固定模、移动模均予充分预热2.视制品，予以适当使用3.注意毛头之插进、残留。1．铝200°C左右，注意过热。锌150°C左右注意过热2．注意稀释倍数、涂布量方向、种类。3．注意日常检查、定期检讨、大翻修等。6-1压铸常见缺陷的改善方法纲略.1)．冷紋：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加线．頂出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加頂出銷．7．检查模具是否有錯位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夾杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．5．使用线)．空蚀：原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脫皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夾杂氧化层．改善方法：1．提早切換为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具強度是否足夠．5．检查銷模裝置是否良好．6．检查是否夾杂氧化层．7)．波紋：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷紋方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．

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