pg电子模拟器平台压铸机锁模油路系统的制作方法

　　压铸是一种在高速、高压环境下而又能生产精密、美观、稳定的铸造产品的模具铸造熔融金属的成形方法。与锻造或挤压等塑性加工或切削加工以及低压铸造相比，压铸具有在一道耗时较短的工序中形成复杂形状的成品件的显著优点。虽然生产效率相对前面提及的几种工艺来讲是大大提高了，但人们对于效率的追求永无止境。提高压铸生产效率是一个系统工程，必须从多方面着手，如熔炼方法、金属熔液转送、压铸机与周边设备工序布置、各工序生产节拍的合理分配，模具快速安装与快速维修等。而在提高压铸机生产效率的多种途径之中，缩短空循环时间是一个极为根本的有效途径。而要缩短空循环时间，其中提高压铸机的锁、开模速度是最为关键的一环，因为锁、开模所占的时间是压铸机空循环时间的一半左右。因此，许多压铸机生产厂商在如何提高压铸机的锁开模速度上不断的钻研和改进，并且也取得了一定的成效。到目前为止，国内主要采用三种方法来提高锁、开模速度第一种，通过加大油泵排量；第二种，通过增加锁、开模储能器；第三种，通过增加锁、开模储能器锁模差动。但是这三种方法都存在着不足之处1、第一种方法，在加大油泵排量后，油泵压力不变的前提下，必须要加大油泵电机的功率，随着电机功率的加大，能耗也随之增加。例如，锁模力800T压铸机，配三联泵+45KW 电动机的比配双联泵+37KW电动机的在锁、开模速度上的确要快，但机器能耗相应也增大了不少，反而增加了生产成本。2、第二种方法，它无须增加油泵排量，而是通过在锁模油路附近增加一只储能器， 利用压铸机待机时间事先将高压油储入储能器内，在锁、开模时再瞬间注入锁模油缸内。这种方法虽然无须增加油泵排量及电机功率，但它额外增加了油泵储能时间，同时，机器能耗比没加储能器的要大。3、第三种方法，其原理是快速锁模时锁模油缸有杆腔液压油不回油箱，而是回流入无杆腔内。因锁模油缸无杆腔同时流入两股液压油(另一路来自油泵)，所以锁模速度明显加快，这个原理可以简称为差动。它无须增加油泵排量，也不增加储能时间，但只能增加锁模速度，而不能增加开模速度pg电子模拟器平台压铸机锁模油路系统的制作方法。

　　实用新型内容本实用新型的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种提高开合模速度， 降低电机功耗，延长电机使用寿命及节约电能的压铸机锁模油路系统。本实用新型用以下方式实现的一种压铸机锁模油路系统，包括油箱，锁模油缸和液压泵驱动电机，其特征在于所述的液压泵为双联高低压泵，高压泵直接通过主油路与锁模油缸电磁换向阀进油口连接；[0009]所述的低压泵与低压油路连接，低压油路上设有单向插装阀，使低压油路并入主油路；所述的低压油路还设有由电磁先导阀及低压盖板调节阀控制的插装溢流阀连接回油路。 所述的电磁先导阀(11)连接入PLC控制系统。本实用新型的有益效果是1、利用PLC控制系统自动控制高低压泵工作，为系统提供合适的压力及流量，在保证锁模力的前提下，提高开合模速度。2、合理控制压力及流量，经过申请人长期大量实验证明，以200T压铸机为例，使用本系统工作能耗由原来 18. 5Kff/h降低到llKW/h，节能效果非常明显。

　　以下结合附图对本实用新型作具体进一步的说明。如图所示，一种压铸机锁模油路系统，包括油箱6，锁模油缸1和液压泵驱动电机 8，其特征在于所述的液压泵为双联高低压泵，高压泵5直接通过主油路12与锁模油缸电磁换向阀2进油口连接；所述的低压泵7与低压油路13连接，低压油路13上设有单向插装阀4，使低压油路13并入主油路12 ；所述的低压油路13还设有由电磁先导阀11及低压盖板调节阀10控制的插装溢流阀9连接回油路14。所述的电磁先导阀11连接入PLC控制系统。工作原理众所周知，液压系统中，系统的压力取决于负载，负载重则压力大，负载轻则压力小。在压铸机的实际应用中，在开模及合模过程中，负载较轻，所以需要大流量来提高开合模具的时间提高生产效率。而在模具保压过程中就需要较大的压力，反而所需的流量很小。传统压铸机中，为了保证锁模力都使用了高压泵，因此其所需消耗的电能很大， 且工作效率很低。本实用新型根据高压泵压力大流量小，低压泵流量大的原理，加上成熟的 PLC控制技术，本实用新型采用高低压双联泵，在系统合模及开模的过程中，PLC使电磁先导阀11断电，先导阀关闭插装溢流阀9，调节低压盖板调节阀10控制卸荷压力大于系统压力，使低压泵7油液克服单向插装阀4压力汇入主油路为锁模油缸1提供大流量液压油，提高锁模油缸1运动速度，提高生产效率。当锁模保压时，系统需要较高的压力，而所需的流量非常小因此高压泵5完全能够胜任。所以PLC控制电磁先导阀11通电，开启插装溢流阀9pg电子模拟器，低压泵卸荷，单向插装阀4 关闭，降低电机8负载从而降低功耗，其中溢流阀3控制主油路最大压力。本实用新型中合理控制压力及流量，经过申请人长期大量实验证明pg电子模拟器，以200T压铸机为例，使用本系统工作能耗由原来18. 5Kff/h降低到llKW/h，节能效果非常明显，适合于广泛推广使用。

　　权利要求1.一种压铸机锁模油路系统，包括油箱(6)，锁模油缸(1)和液压泵驱动电机(8)，其特征在于所述的液压泵为双联高低压泵，高压泵(5)直接通过主油路(12)与锁模油缸电磁换向阀(2)进油口连接；所述的低压泵(7)与低压油路(13)连接，低压油路(13)上设有单向插装阀(4)，使低压油路(13)并入主油路(12);所述的低压油路(13)还设有由电磁先导阀(11)及低压盖板调节阀(10)控制的插装溢流阀(9)连接回油路(14)。

　　2.根据权利要求1所述的压铸机锁模油路系统，其特征在于所述的电磁先导阀(11) 连接入PLC控制系统pg电子模拟器。

　　专利摘要一种压铸机锁模油路系统，包括油箱，锁模油缸和液压泵驱动电机，其特征在于所述的液压泵为双联高低压泵，高压泵直接通过主油路与锁模油缸电磁换向阀进油口连接；所述的低压泵与低压油路连接，低压油路上设有单向插装阀，使低压油路并入主油路；所述的低压油路还设有由电磁先导阀及低压盖板调节阀控制的插装溢流阀连接回油路。本实用新型的有益效果是1、利用PLC控制系统自动控制高低压泵工作，为系统提供合适的压力及流量，在保证锁模力的前提下，提高开合模速度。2、合理控制压力及流量，经过申请人长期大量实验证明，以200T压铸机为例，使用本系统工作能耗由原来18.5KW/h降低到11KW/h,节能效果非常明显。

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